『トヨタの現場管理』に学ぶ④

トヨタ生産方式の二本柱の1本『ジャスト・イン・タイム』の起源は、
1938(昭和13)年11月に完成した挙母工場といわれています。
(月産生産目標:乗用車500台、トラック1500台)

各工程は連続するように配置し、鋳造・鍛造の製造工程から、
プレス・車体組立・塗装等、自動車生産に必要なすべてを備えた一貫生産工場です。
流れ生産の実現以外にも、敷地内には、テストコース・実験室・寄宿舎・食堂・航空機実験室等、いろいろな施設が設置されています。
(個人的には、技能者養成所(青年学校)が気になります)

その日の計画数量のみ製造する
「余分な在庫は持たず(納期に)間に合えば良い」という考えが、

   

「必要なものを、必要なときに、必要なだけ」に繋がっていきます。

この考えのもと、工場建設計画当初図面上にあった倉庫は、
必要最小限に縮小されたそうです。
在庫=ムダ という考えが、今から80年以上も前からあったということに驚きます。

しかし、戦時下の非常事態のもとで、生産資材の入手が困難となり取組は中断。
それが具現化するのは、戦後1954(昭和29)年の
『スーパーマーケット方式』が提唱されてからとなります。

 

 

 

 

トヨタという会社、学べば学ぶほど、奥の深さを感じます。

技術センター清流化PJ③

毎月最終月曜日に実施してます弊社『技術センター清流化PJ』。
コロナウィルス緊急事態宣言が出されている状態ではありますが、
三密を避ける、換気を十分に行う、適宜休息を入れる等の配慮の下、
品質開発部メンバーを中心に、小グループに分かれて実施されました。

<ポリッシャー清掃班>
十分すぎるほど離れてます!

 

 

 

 

 

<パイプツール組立班>
1人1台、共同作業無しです!

 

 

 

 

 

<メンテナンス巡回班>
一定距離を確保しながらも、意思疎通は確実に!

 

 

 

 

 

コロナウィルス感染拡大緊急事態宣言が出されてから
3週間が経過しました。
29日からの大型連休に向けて、まだまだ楽観できる状態ではなく、
大都市から地方への人の流れを食い止める外出自粛が
求められています。

「Stay home!」

整頓? 整列?

「整理」+「清掃」 と、5Sを進め、次は・・・?

通常ですと次は、
 「整頓」・・・必要なモノがすぐに取り出せて、かつすぐに戻せれる
となるのですが、ちょっと待ってください。
「整頓」したモノが戻らない!ということを経験したことがありませんか?

では、「整頓」したのに、なぜ戻らないのか? を考えてみましょう。

 

 

 

 

 

 

・要るモノと思っていたが、要らないモノだった。
・ただキレイにしただけだったため、戻しづらかった。
・よく使うモノではなかったため、戻すことを後回しにされていた。
・戻すことが徹底されていなかった。 ・・・etc.

理由は多々あると思いますが、一番の要因は「ルールがない!」ではないでしょうか?

ここで5Sの5番目にある
 「躾」・・・決められたことをきちんと守る!  が出てきます。
決められたこと=ルール があって初めて「整頓」は成立します。

その決められたことには、誰でも分かる・誰でもできる、という条件が生じます。
ん? それって、難しいぞ! と思いませんか?

 

 

 

 

 

 

 

そこで、「整頓」をする前に、「整理」した要るモノを、
 「整列」・・・要るモノを基準線に沿って直角並行に並べる
をやってみましょう。

「整列」された環境は、依然と比べ見違えるように働きやすくなっています。

3S-4
3S-5

整理+清掃

5Sの定義では、一番最初にくるのは「整理」となっています。
では、それはなぜでしょう? と質問をされた時、キチンと答えられる人はどのくらいいるのでしょうか?

「整理」とは? ・・・要るモノ要らないモノを分けて、
           要らないモノを捨てる! です。

 

 

 

 

 

この言葉の中にある要らないモノは、何をするのにも邪魔でしかありません。
清掃する時、要らないモノを退かしながらは効率が悪すぎますし、
要らないモノをキチンと整頓しても、何の意味もありません。

沢山のモノで溢れた環境を、要るモノだけにすることにより、
全てがスリムに変化していきます。
・モノを探す時間がなくなった。
・スペースが空いた。
・全体を見通せるようになった。 ・・・etc.

そして、要らないモノがなくなった場所にあるのは・・・汚れ!です。

 

 

 

 

 

 

人の心理として、汚れているところに要るモノは置きたくないものです。
そして、汚れはいろいろな不具合を招きます。

「整理」+「清掃」

机の上で簡単に「整理」と「清掃」を体感してみてください。

3S-2
3S-3

所沢オフィス 訪問!

東所沢駅(JR武蔵野線)下車、徒歩3分のところに新設された、弊社所沢オフィス。
一般居住物件の一室をオフィスとして契約しているので、オフィス物件と違い…

 

 

 

 

 

 

↑ 室内には、このようなモノがあります。
これを、「収納」というカテゴリーで有効活用するために…

 

 

 

 

 

改善のお助けアイテム!パイプツールの登場です。
カット済みパイプ・ジョイント・キャスター等を現地納品してもらい、組立をスタート!

室内にインパクトの快音を響かせ、7台完成しました。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

微妙に違う押入れサイズもナンノソノで、板の納品を待つばかり状態となっています。

新入社員5S研修

コロナウィルス感染拡大防止非常事態要請下、新入社員研修も、先週から在宅で実施されるようになりました。
当初予定では、丸一日を費やしての5S研修でしたが、在宅で研修できるようにビデオ撮影を行いました。

誰もいない会場で、一人ビデオカメラに向かい、パワーポイント画面での説明を行いましたが、顔を見ての言葉のキャッチボールができず、どんどん早口になり…
説明不足のビデオ研修になったのではと後悔が残るばかりです。

 

 

 

 

 

 

 

実践第一主義の5Sですが、画面だけでは物足りないのでは?という思いから、机の上で簡単に3Sを体感してもらうことにしました。
まずは、3Sに取り掛かる前の状態、数字の1~50を順番にチェックし、時間を測ってもらうことにチャレンジ!です。
3S-1

『トヨタの現場管理』に学ぶ③

『トヨタ生産方式』の二本柱は、

●ジャスト・イン・タイム
(必要なものを 必要なときに 必要なだけ)
●自働化
(人の知恵・工夫をを機械に織り込む)

…ですが、その基本思想は

「徹底的なムダの排除による原価低減」です。

では、トヨタでいうところの「ムダ」とは?

◆7つのムダ◆

●つくりすぎのムダ
●手待ちのムダ
●運搬のムダ
●加工そのもののムダ
●在庫のムダ
●動作のムダ
●不良をつくるムダ

上記の中でも「つくりすぎのムダ」は、他のムダをつくってしまいます。
売れる量よりも余分につくってしまうことで、在庫のムダが発生し、それが動作・運搬のムダに繋がり、手待ちのムダを隠してしまいます。

このムダの排除には、全てのムダを「手待ちのムダ」に置き換えるとわかりやすいといわれています。

動くことでムダを隠さない!
必要以上に動かない! ⇒ その動きは働きになっているか?

当たり前と思っている日々の業務、ムダは隠れていないか自問してみましょう!

横浜支店 開所準備

今週末に開所式予定であった弊社横浜支店。
新型コロナ感染拡大に伴い式は中止となりましたが、開所に向けての準備を着々と実施しました。

内装工事が終わり、家具が搬入された状態で一度現調に行きましたが、パッと見は事務所に見えません! オシャレすぎます!

↓ 執務スペース

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

開所に伴い、間仕切りになっている何も置かれていないキャビネット内に、文具等を姿置きしました。

 

 

 

 

 

 

また、キャビネットを挟んで反対側の、何もない状態の作業スペースは、パイプツールで収納場所を製作しました。

 

 

 

 

 

今回は通常使用している樹脂コーティングパイプと異なり、軽くて丈夫で薬剤にも強いというステンレスパイプを、初めて使用してみました。

 

 

 

 

 

ここから多くのモノが置かれていくのですが、執務スペースに負けず劣らずのオシャレな空間に仕上がっていくことを期待してます♪♪♪

 

桐蔭学園事業所5S

4月1日からスタートした新規事業所の桐蔭学園様。

迷子になりそうな広大な敷地内中央にある管理棟近くに、清掃控室があります。

スタート前から準備は始まっていましたが、準備期間が短いこともあり、とりあえず仮置き以前の状態で、床にはモノ・もの・物!

 

 

 

 

 

ハンディークリーナーの充電器も、直置きでしたが…

   

 

 

 

 

 

スチール棚内を片付け、置場を作ってみました。

 

控室内のレイアウトも変更しましたが、使い勝手は運用してみてからです。