スッキリ新化する支店5S… 清流化Pj in 横浜支店⑥

新新たな基準線を引き横浜支店入口を飾るマシンたち!

9月27-28日(月-火)両日、横浜支店の環境整備(5S)をおこなってきました。

前回訪問時、奥壁に移動したスチール棚は、再び間仕切る形で移動されていましたが、執務スペースは以前の2/3程に縮小されていました。
間を開けて座ればソーシャルディスタンスにも対応?と、2つを合わせた形の大型テーブルが真ん中にド~ン‼

横浜支店の間仕切りとなっているスチール棚

垂れ壁に合わせてスチール棚もド~ン‼ド~ン‼ と圧迫感がないといえばウソになりますが💦、個人ロッカーとの距離が近くなった分、執務作業効率は良くなっているようです。

オープンとなっていた倉庫スペースは、間仕切られた分スチール棚壁の有効活用ができ、置場が定まらず雑然と置かれていた資材置場として活用できるようになりました。
ここに、グリストラップ用には技術センター同様の台車を追加、そしてコーティング剤缶が8ヶ収納可能な大きめ台車を新たに2ヶ作製!これが思った以上のスグレモノ感を発揮し、これで入口から見て左側奥を圧迫していた資材の直置きが解消されました~👏👏👏

新たに作製したコーティング剤用の台車!8ヶ収納できる優れものです

落下の危険がある棚最上段に置かれていた薬剤を中段に移動させたり… 長モノの置き場所を作ったり… 吊るすモノの引っ掛け場所を作ったり… 乱れていた販売品を結束したり… と、なんとか見れる状態にまで到達することができました。細々した作業はまだまだ付きませんが、モノが溢れていた頃からするとチョーッと一安心です☺☺☺

整然とモノが置かれ出した横浜支店倉庫スペース

スッキリとした横浜支店の倉庫スペース

しかし、まだまだ置き場所が定まっていないモノも多く見受けられるので(とりあえず空いてるところに置いているモノ)、引き続き「整理」→「整列」が必要と感じます。

乱れがちになる(時間がたつと乱れまくってます⁈)洗濯機周りも、洗ったモノの畳方を統一し、用途で保管場所を分ける等の改善をおこなった結果、こちらもかなりスッキリ!しました。
(タオルは端を合わせて畳む、クロスは三つ折りにする)

洗濯機周りもルールを決めてスッキリ改善!

 

そして… 今回のスッキリ№1は…

入口入ってからの解放感が増しました執務スペースの間仕切りをホワイトボード

入り口入っての解放感ではないでしょうか!!!
モノが奥に収められたことにより、移動するためのスペースが12分に確保されています。事務作業風景も、ホワイトボードの活用で程よく目隠しされ、自動洗浄機(清掃マシン)がお客様をお出迎えしています。

片付け下手(?)が集まる男所帯の横浜支店ですが、少しずつ気配りできるよう、恵まれた環境が美観維持できるように頑張っていきましょう!
次回訪問時には、この状態が保たれていることを願います☺☺☺
それがクリアできれば、次ステップ(表示)へGO!

リモートで開催!… 第7期5Sインストラクター養成講座8講

9月21日㈫ に予定していた5Sインストラクター養成講座第8講ですが、新型コロナ緊急事態宣言延長を受け、座学のみのリモート開催を実施しました。
(前講の9/7開催は、緊急事態宣言下で延期となりました😢)
画面ごしの研修は、集中力が必要となり短時間での実施となるため、教材の読み合せはおこなわず、各自事前の予習(宿題)となったのですが…

 

【宿題】

    • 『4Sを極める』

・P34 「順序立てて進める」 ~ P49 「目指すは考働する集団」

    • 『トヨタの現場管理』5S講座教材図書の『トヨタの現場管理』

・P63 ~ P94  第3章 「物は平均してつくる平準化生産」
・P95 ~ P113 第4章 「ジャスト・イン・タイムと自働化」
・P135~P156 第6章 「かんばん方式による現場管理」(みずすまし)まで
・P171~P177 第7章 「現場がつくる標準作業の実際」(標準手待ち)まで
・P205~P217 第8章 「改善による工数低減のすすめ方」(省人化から少人化まで
・P225~P248 第9章 「良い品質を安全につくる」

なかなかののボリューム!読み応えある宿題となりました。

 

当日のオンライン講座内容としては、上記の宿題を読んだことを前提に、『4Sを極める』と『トヨタの現場管理』の纏めを画面上で受講生と共有したのですが… 深読みは難しいなというのが感想です。
特に『トヨタの現場管理』は範囲も広く、内容も生産現場に携わらない人たちには難しいものであったように感じます。
「ジャストインタイム」?
「かんばん」?
「アンドン」?
「省人化」?
「ワンショット段取り」?…
聞いたことがない言葉がたくさん出てきましたが、全てを理解するのには時間は足りないと思います。
だからこそ、講座が修了した後も、繰り返し読んでもらいたいです。

今回は、目的を達成するための副次目標にある「人間性の尊重(人的資源)」が、どのように位置付けられているのか、教材図書にない部分を読取ってもらえる時間になるような資料説明をおこないました。

何が自分にとって必要な学びであるかは、受講生自らが考えていってもらいたいものです。
従って、今講の使用資料は「紙量」や「死量」にならないよう、配布はおこないませんでした。

 

5S講座での初めてオンライン研修を実施しました!

 

初めての試みのオンライン5S研修でしたが、移動のムダ等を考えると、今後も座学はありなのかな?と思ってしまいます。

伝える側(ホスト)の慣れは必要となりますが…💦💦

 

これで第7期講座の座学も、残すところあと1講となり、講座もあと2日間で修了になります。
最後の活動報告会ではどのような発表がおこなわれるのか、受講から何を学び、今後の業務にどのように生かしていくのか、1カ月後を楽しみにしています♪

トヨタ生産方式(TPS)とは?… 『トヨタ生産方式の原点』②

『トヨタの系譜』~ものづくりの原虫、『トヨタ生産方式の原点』~自働化とジャストインタイム、TPSの考え方を学びます

「トヨタ生産方式」を確立したといわれている、トヨタ自動車元副社長の大野耐一氏が残した言葉 ”大野語録” の中に…

●トヨタ生産方式の基本

「一番基本的なものの考え方というのは、売れる物を、売れるだけ、売れるときに、できるだけ安くつくる方法というものを開発していくことである。段取り替えのシングル化や、「かんばん」だけが、トヨタ生産方式ではない。」
「売れる物を売れるだけ、どうやって安くつくるか、そのために、いろいろな仕事のやり方というものをみんなで考えていく。これがトヨタ生産方式である。」っと書かれています。

これは、5Sインストラクター養成講座の教材図書『トヨタの現場管理』(門田安弘著)にある、
「より良い物を、より安く、より早くお客様に届ける仕組み」と同じだと解釈できます。

トヨタのHPにも、
「ムダの徹底的排除の思想と、造り方の合理性を追い求め、生産全般をその思想で貫き、システム化した生産方式」と、こちらも言葉は違いますが、意味はほぼ同じだと受け取れます。

「自働化」と「ジャスト・イン・タイム」の基本思想によりトヨタ生産方式は、1台ずつお客様の要望に合ったクルマを、「確かな品質」で手際よく「タイムリー」に造ることができるのです。(トヨタHPより)

しかし、上記文章の中には、TPSの副次目標である、
・数量管理(需要変動に適応)
・品質保証(良品だけの供給)
2つの目標は入っていますが、
・人間性の尊重(人的資源)
これが入っていないのでは?と感じます。
大野耐一氏の言葉にある「みんなで考えていく。」がないのではないかと?
「思想」という言葉で代弁し、省略されているのでしょうか?

水素エンジン車でレースに挑むという進化のトヨタ!

では、トヨタ現社長の豊田章男氏の「トヨタ生産方式」はどうかというと、
「お客様のためにリードタイムを短くする…。働く仲間のために作業を楽にする…。働く本人やその家族のために、もっと時間を有効に使えるようにする…。ヒト中心で考えるのがトヨタらしさであり、「楽」にするだけでなく、「楽しく」しなければいけない。」という解釈をされておられます。

「現場発」の誰かのためにという想いが、結果として生産性向上に繋がったが、それは目的ではないと…

とても豊田章男社長らしい解釈だと思いました。
一つ一つの言葉が、優しい想いで包まれてるように感じます。

 

”大野語録” に、

「時代が変われば、どんどんものの考え方が変わっていかなければならない。」と…

「目標をもつ、そこにムダ発見の礎(いしずえ)がある」
戦後3年でアメリカに追いつくために、人の生産性を考え、人の仕事のムダを考えるところからスタートしたトヨタ生産方式は、時代の流れと共に進化(深化)しています。

算術計算の盲点を読取る! 『トヨタ生産方式の原点』①

大野耐一氏の著書「トヨタ生産方式の原点」

ーかんばん方式の生みの親が「現場力を語る」ー
『トヨタ生産方式の原点』
大野耐一著:日本能率協会マネジメントセンター

昭和57年に出版され,、平成13年には新装版として出版された『大野耐一の現場経営』を再編集し刊行された書物を、最近入手しました。

その中の第1章「トヨタの現場力」に、
「算術計算の盲点」という頁があります。

内容は、『トヨタの現場管理』に出てくる、原価主義はとらないを解説しているのですが、学んだことよりも式が一つ多い!ということに気づきました。

①売価ー原価=利益
②利益=売価ー原価
③売価=原価+利益

この3つの式、数字を当てはめるとどれも同じになってしまい、10ヶ作るよりも20ヶ作る方が安くできるんじゃないの?というふうになってしまうのですが、根本の考え方が全く違うのです。

解りやすく「+・ー・=」を全て文章にしてみますと、
①の式は、市場が求める、顧客が「この値段なら買いますよ~」という【売価】から、固定費と変動費を合わせたものから成る【原価】を引いたものが【利益】です!という式です。
②の式は、①の式と同じじゃない!と思ってしまうかもしれませんが、順番が違うと、【利益】を得るためには、売り手・作り手が【売価】を決めて、そこから【原価】を引きましょう!という考え方の式です。
③の式は、【原価】や【利益】の変動で、【売価】が変わってしまいます!という考え方の式になります。

つまり、高級品志向と称して色々な付加価値を追加したり、華美にしたりしても、それが顧客の望むもの・価格でなければ、売れないということです。
また、人件費が高騰した!材料費が高騰した!からの理由で売値を上げても、顧客が求める価格と違えば、やはりそれは売れない!ということになります。

沢山作っても、それが売れなければ在庫となり、資産ではなく債務に繋がってしまいます。

在庫品は売価を下げて売ることになります

【利益】がなければ、企業は存続できません。
顧客が求める【売価】から、いかにして【原価】を下げて【利益】を高めていくかを考えないといけないという式が、①となるわけです。

本文の中に、
「原価というものは計算するためにあるんじゃないんだ、下げるためにあるんだと。だからいろんなことをやっても、原価が下がるのか、原価が下がらんのか、これが一番大事な問題になっている。」とあります。

算術計算の錯覚に陥らないよう、注意したいものです。

*この考え方を基に、「トヨタの言葉あれこれ」頁の一部を修正しました↓

http://www.snb.co.jp/5s/%e3%83%88%e3%83%a8%e3%82%bf%e3%81%ae%e8%a8%80%e8%91%89%e3%81%82%e3%82%8c%e3%81%93%e3%82%8c/