考えるを学びを継続させていく!…第7期5Sインストラクター養成講座9講

第7期5Sインストラクター養成講座、ラストとなる現場実践研修で、工場内をラウンド!

10月に入り、やっと新型コロナウィルス緊急事態宣言も全面解除となり、通常通りでの研修会が再開となりました。…っといっても、咳エチケットのマスク着用!三密を避ける!の感染症対策は、勿論継続しての5S講座を実施しました。

感染対策をおこなっての研修会実施

10月5日㈫、最後の座学となる午前講義は、ドラッカー『仕事の哲学』から、各章数頁を抜粋しての深読みをおこないました。
全14章からなるすべてを短時間で理解することは不可能ですが、本を読むのが苦手な人でも、毎日一頁ずつなら読めると思います。その読むを、ただ読むのではなく、本の中の数行の文章の意味するところを考える、そんな習慣を付けていくきっかけなってもらえればと思います。そうすれば、その考える習慣が働き(考働)に変わってきます。

 

午後は㈱武蔵屋上尾工場に場所を移し、グループに分かれての4回目で最後の実践実習をおこないました。

今期から本格的に清流化プロジェクトをスタートさせた上尾工場は、大きな改革が全ての部署で始まっており、受講生たちの小さな気づきが日の目を見ない場面も多く、その状態で修了を迎えてしまうのが少し心残りとなってしまった期でしたが…
今までであったなら、ただ見るだけ終わってしまっていた工場見学が、ドラッカーの深読み同様、視点を変えて観る、そして考える、伝えることができてきたのではないかと感じました。

違った視点で物事を見る習慣が身に付く現場実習

報告書からの発表も、1回目から比べると、随分と分かりやすくなってき、特に今期は『危険』というキーワードがたくさん出てきました。それは見る側の危機管理意識向上の現われであって、それが今後、自分たちの働く環境で活かされていくのではないかと思います。今ある当たり前を、違った角度から観ることができるようになったことは、この講座参加の大きな成果の一つです。

一度では分からないことも、二度・三度と経験を重ねていくことで、深読み同様理解度が深まってきます。この講座での考える学びが心の変化となり、新たな深い学びになっていけるよう、また、それが後進指導(考えさせる)にも繋がっていけるよう、最後の活動報告会の成果発表に期待をします。

これで終わりではなく、ここからが始まり。コロナで学びきれなかった座学箇所を、今一度報告会までに頑張って復習しましょう!

 

スッキリ新化する支店5S… 清流化Pj in 横浜支店⑥

新新たな基準線を引き横浜支店入口を飾るマシンたち!

9月27-28日(月-火)両日、横浜支店の環境整備(5S)をおこなってきました。

前回訪問時、奥壁に移動したスチール棚は、再び間仕切る形で移動されていましたが、執務スペースは以前の2/3程に縮小されていました。
間を開けて座ればソーシャルディスタンスにも対応?と、2つを合わせた形の大型テーブルが真ん中にド~ン‼

横浜支店の間仕切りとなっているスチール棚

垂れ壁に合わせてスチール棚もド~ン‼ド~ン‼ と圧迫感がないといえばウソになりますが💦、個人ロッカーとの距離が近くなった分、執務作業効率は良くなっているようです。

オープンとなっていた倉庫スペースは、間仕切られた分スチール棚壁の有効活用ができ、置場が定まらず雑然と置かれていた資材置場として活用できるようになりました。
ここに、グリストラップ用には技術センター同様の台車を追加、そしてコーティング剤缶が8ヶ収納可能な大きめ台車を新たに2ヶ作製!これが思った以上のスグレモノ感を発揮し、これで入口から見て左側奥を圧迫していた資材の直置きが解消されました~👏👏👏

新たに作製したコーティング剤用の台車!8ヶ収納できる優れものです

落下の危険がある棚最上段に置かれていた薬剤を中段に移動させたり… 長モノの置き場所を作ったり… 吊るすモノの引っ掛け場所を作ったり… 乱れていた販売品を結束したり… と、なんとか見れる状態にまで到達することができました。細々した作業はまだまだ付きませんが、モノが溢れていた頃からするとチョーッと一安心です☺☺☺

整然とモノが置かれ出した横浜支店倉庫スペース

スッキリとした横浜支店の倉庫スペース

しかし、まだまだ置き場所が定まっていないモノも多く見受けられるので(とりあえず空いてるところに置いているモノ)、引き続き「整理」→「整列」が必要と感じます。

乱れがちになる(時間がたつと乱れまくってます⁈)洗濯機周りも、洗ったモノの畳方を統一し、用途で保管場所を分ける等の改善をおこなった結果、こちらもかなりスッキリ!しました。
(タオルは端を合わせて畳む、クロスは三つ折りにする)

洗濯機周りもルールを決めてスッキリ改善!

 

そして… 今回のスッキリ№1は…

入口入ってからの解放感が増しました執務スペースの間仕切りをホワイトボード

入り口入っての解放感ではないでしょうか!!!
モノが奥に収められたことにより、移動するためのスペースが12分に確保されています。事務作業風景も、ホワイトボードの活用で程よく目隠しされ、自動洗浄機(清掃マシン)がお客様をお出迎えしています。

片付け下手(?)が集まる男所帯の横浜支店ですが、少しずつ気配りできるよう、恵まれた環境が美観維持できるように頑張っていきましょう!
次回訪問時には、この状態が保たれていることを願います☺☺☺
それがクリアできれば、次ステップ(表示)へGO!

リモートで開催!… 第7期5Sインストラクター養成講座8講

9月21日㈫ に予定していた5Sインストラクター養成講座第8講ですが、新型コロナ緊急事態宣言延長を受け、座学のみのリモート開催を実施しました。
(前講の9/7開催は、緊急事態宣言下で延期となりました😢)
画面ごしの研修は、集中力が必要となり短時間での実施となるため、教材の読み合せはおこなわず、各自事前の予習(宿題)となったのですが…

 

【宿題】

    • 『4Sを極める』

・P34 「順序立てて進める」 ~ P49 「目指すは考働する集団」

    • 『トヨタの現場管理』5S講座教材図書の『トヨタの現場管理』

・P63 ~ P94  第3章 「物は平均してつくる平準化生産」
・P95 ~ P113 第4章 「ジャスト・イン・タイムと自働化」
・P135~P156 第6章 「かんばん方式による現場管理」(みずすまし)まで
・P171~P177 第7章 「現場がつくる標準作業の実際」(標準手待ち)まで
・P205~P217 第8章 「改善による工数低減のすすめ方」(省人化から少人化まで
・P225~P248 第9章 「良い品質を安全につくる」

なかなかののボリューム!読み応えある宿題となりました。

 

当日のオンライン講座内容としては、上記の宿題を読んだことを前提に、『4Sを極める』と『トヨタの現場管理』の纏めを画面上で受講生と共有したのですが… 深読みは難しいなというのが感想です。
特に『トヨタの現場管理』は範囲も広く、内容も生産現場に携わらない人たちには難しいものであったように感じます。
「ジャストインタイム」?
「かんばん」?
「アンドン」?
「省人化」?
「ワンショット段取り」?…
聞いたことがない言葉がたくさん出てきましたが、全てを理解するのには時間は足りないと思います。
だからこそ、講座が修了した後も、繰り返し読んでもらいたいです。

今回は、目的を達成するための副次目標にある「人間性の尊重(人的資源)」が、どのように位置付けられているのか、教材図書にない部分を読取ってもらえる時間になるような資料説明をおこないました。

何が自分にとって必要な学びであるかは、受講生自らが考えていってもらいたいものです。
従って、今講の使用資料は「紙量」や「死量」にならないよう、配布はおこないませんでした。

 

5S講座での初めてオンライン研修を実施しました!

 

初めての試みのオンライン5S研修でしたが、移動のムダ等を考えると、今後も座学はありなのかな?と思ってしまいます。

伝える側(ホスト)の慣れは必要となりますが…💦💦

 

これで第7期講座の座学も、残すところあと1講となり、講座もあと2日間で修了になります。
最後の活動報告会ではどのような発表がおこなわれるのか、受講から何を学び、今後の業務にどのように生かしていくのか、1カ月後を楽しみにしています♪

トヨタ生産方式(TPS)とは?… 『トヨタ生産方式の原点』②

『トヨタの系譜』~ものづくりの原虫、『トヨタ生産方式の原点』~自働化とジャストインタイム、TPSの考え方を学びます

「トヨタ生産方式」を確立したといわれている、トヨタ自動車元副社長の大野耐一氏が残した言葉 ”大野語録” の中に…

●トヨタ生産方式の基本

「一番基本的なものの考え方というのは、売れる物を、売れるだけ、売れるときに、できるだけ安くつくる方法というものを開発していくことである。段取り替えのシングル化や、「かんばん」だけが、トヨタ生産方式ではない。」
「売れる物を売れるだけ、どうやって安くつくるか、そのために、いろいろな仕事のやり方というものをみんなで考えていく。これがトヨタ生産方式である。」っと書かれています。

これは、5Sインストラクター養成講座の教材図書『トヨタの現場管理』(門田安弘著)にある、
「より良い物を、より安く、より早くお客様に届ける仕組み」と同じだと解釈できます。

トヨタのHPにも、
「ムダの徹底的排除の思想と、造り方の合理性を追い求め、生産全般をその思想で貫き、システム化した生産方式」と、こちらも言葉は違いますが、意味はほぼ同じだと受け取れます。

「自働化」と「ジャスト・イン・タイム」の基本思想によりトヨタ生産方式は、1台ずつお客様の要望に合ったクルマを、「確かな品質」で手際よく「タイムリー」に造ることができるのです。(トヨタHPより)

しかし、上記文章の中には、TPSの副次目標である、
・数量管理(需要変動に適応)
・品質保証(良品だけの供給)
2つの目標は入っていますが、
・人間性の尊重(人的資源)
これが入っていないのでは?と感じます。
大野耐一氏の言葉にある「みんなで考えていく。」がないのではないかと?
「思想」という言葉で代弁し、省略されているのでしょうか?

水素エンジン車でレースに挑むという進化のトヨタ!

では、トヨタ現社長の豊田章男氏の「トヨタ生産方式」はどうかというと、
「お客様のためにリードタイムを短くする…。働く仲間のために作業を楽にする…。働く本人やその家族のために、もっと時間を有効に使えるようにする…。ヒト中心で考えるのがトヨタらしさであり、「楽」にするだけでなく、「楽しく」しなければいけない。」という解釈をされておられます。

「現場発」の誰かのためにという想いが、結果として生産性向上に繋がったが、それは目的ではないと…

とても豊田章男社長らしい解釈だと思いました。
一つ一つの言葉が、優しい想いで包まれてるように感じます。

 

”大野語録” に、

「時代が変われば、どんどんものの考え方が変わっていかなければならない。」と…

「目標をもつ、そこにムダ発見の礎(いしずえ)がある」
戦後3年でアメリカに追いつくために、人の生産性を考え、人の仕事のムダを考えるところからスタートしたトヨタ生産方式は、時代の流れと共に進化(深化)しています。

算術計算の盲点を読取る! 『トヨタ生産方式の原点』①

大野耐一氏の著書「トヨタ生産方式の原点」

ーかんばん方式の生みの親が「現場力を語る」ー
『トヨタ生産方式の原点』
大野耐一著:日本能率協会マネジメントセンター

昭和57年に出版され,、平成13年には新装版として出版された『大野耐一の現場経営』を再編集し刊行された書物を、最近入手しました。

その中の第1章「トヨタの現場力」に、
「算術計算の盲点」という頁があります。

内容は、『トヨタの現場管理』に出てくる、原価主義はとらないを解説しているのですが、学んだことよりも式が一つ多い!ということに気づきました。

①売価ー原価=利益
②利益=売価ー原価
③売価=原価+利益

この3つの式、数字を当てはめるとどれも同じになってしまい、10ヶ作るよりも20ヶ作る方が安くできるんじゃないの?というふうになってしまうのですが、根本の考え方が全く違うのです。

解りやすく「+・ー・=」を全て文章にしてみますと、
①の式は、市場が求める、顧客が「この値段なら買いますよ~」という【売価】から、固定費と変動費を合わせたものから成る【原価】を引いたものが【利益】です!という式です。
②の式は、①の式と同じじゃない!と思ってしまうかもしれませんが、順番が違うと、【利益】を得るためには、売り手・作り手が【売価】を決めて、そこから【原価】を引きましょう!という考え方の式です。
③の式は、【原価】や【利益】の変動で、【売価】が変わってしまいます!という考え方の式になります。

つまり、高級品志向と称して色々な付加価値を追加したり、華美にしたりしても、それが顧客の望むもの・価格でなければ、売れないということです。
また、人件費が高騰した!材料費が高騰した!からの理由で売値を上げても、顧客が求める価格と違えば、やはりそれは売れない!ということになります。

沢山作っても、それが売れなければ在庫となり、資産ではなく債務に繋がってしまいます。

在庫品は売価を下げて売ることになります

【利益】がなければ、企業は存続できません。
顧客が求める【売価】から、いかにして【原価】を下げて【利益】を高めていくかを考えないといけないという式が、①となるわけです。

本文の中に、
「原価というものは計算するためにあるんじゃないんだ、下げるためにあるんだと。だからいろんなことをやっても、原価が下がるのか、原価が下がらんのか、これが一番大事な問題になっている。」とあります。

算術計算の錯覚に陥らないよう、注意したいものです。

*この考え方を基に、「トヨタの言葉あれこれ」頁の一部を修正しました↓

http://www.snb.co.jp/5s/%e3%83%88%e3%83%a8%e3%82%bf%e3%81%ae%e8%a8%80%e8%91%89%e3%81%82%e3%82%8c%e3%81%93%e3%82%8c/

何故?を伝える… 第7期5Sインストラクター養成講座7講

第7期5Sインストラクター養成講座現場実践③報告会!志田水産様からの受講生森野さんのThe発表!

8月24日㈫ 、5Sインストラクター養成講座の7講を実施しました。

午前の座学は、『トヨタの現場管理』第2章の続きから。
目的「原価低減」を達成するための3つの副次目標!
その目標を達成するために、「リードタイムの短縮」「小ロット生産」「多能工」「段取り替えの短縮」等、直接部門(製造現場)に携わらない人が多い受講生たちには、言葉そのものが新鮮に感じられたことと感じます。

午後は上尾工場に場所を移し、現場実践研修の3回目を実施しました。
1回2回と回数を重ね、危険等の気づくポイントが増えてきている反面、伝える側としての「なぜ?」それが気づきなのか、「このように改善すれば…?」というアドバイス・ヒントが少ないように感じました。
座学での学びが活かしきれていない…😢😢😢

これからインストラクターとして活動していく中で、受け手に何を伝えたいかを考える事は、とても重要です。
受け手が知らない単語を並べても、会話は成立しませんし、改善には繋がりません。
だからこそ、座学で学んだ沢山の言葉を、自らの頭の中で解説できるようにし、相手に伝わる言葉に変換させなければいけないのです。
言葉を実践で体感していく、それが伝える早道かもしれません。

それは報告会での発表もそうですが、報告書にも言える事です。
見る側(受け手)が納得できる内容で、改善意欲をソソルものでなければいけません。
「何でこんなことを言われないと…」とか、
「忙しくてそれどころじゃないんだよ!」と思われてしまっては、自ら改善を行う一歩に繋がっていきません。
写真一つとっても、見やすさ、わかりやすさが問われます。
報告書も一つのコミュニケーションツールとして捕えてみると良いかもしれません。

観て、聴いて、感じて、理解して、考えて、何故をわかりやすく伝える。
難しいからこそ、学ぶことに意義のある講座です。
「How to~」の「~のやり方」「~の仕方」「~の方法」を教える講座ではない事を理解していただき、次の実践研修に活かしてもらいたい思います。

先ずは自分が楽しむ♪ そして仲間と楽しむ♪
そして、楽しさの輪を広げる♪ それが「5S」です。

「考えない事」が当たり前になっている現代社会ですが、あえて「考える」時間を作り、「何故?」を繰返してから伝えてみると、思っている以上の違った言葉が生まれることもあります。

第7期講座も、残すところあと3講!
限られた時間でどれだけ自分の可能性を広げていけるか? 頑張りましょう!

安全管理と意思決定を考える… 第7期5Sインストラクター養成講座6講

座学に集中する人!皆がこうだったらいいなという要望を込めて…

8月10日㈫、5Sインストラクター養成講座の6講を実施しました。
今回は、久々の午前も午後も座学の会です。
猛暑以上の酷暑の日々が続く中、午後の座学は、体力を消耗することなく(頭は酷使しますが…💦)学びに集中できる時間となりました。

 

午前は前講の続き『4Sを極める』~
「安全衛生と4S」・・・
・安全管理で気を付けるところ
(刃物)(高所)(電気)(熱)(角)(隙間)(危険物)」
・通路の安全で気を付けるところ
(段差)(障害物)(角)」を学び

教材図書(4Sを極める)の半分が終了。

 

 

 

 

 

 

 

本文の中に記されている安全面に対する効果ですが…

①高いところにモノを置かなくなるので頭上からの落下がなくなる
②高い所が整理されれば、高所の不安全個所が見えてくる。低い所も同じ
③通路が確保されるので、ぶつかり事故がなくなる。また、いざという時の避難がスムーズになる
④作業域のスペースが広くなるので挟まれや不意の事故原因が取り除かれる
⑤床置きのモノや床の凹凸がなくなると、つまずきなどがなくなる
⑥床の油汚れがなくなれば、滑って転んで…ということがなくなる
⑦不要なモノがなくなれば、工場が明るくなる。明るさは安全につながる
⑧整頓が行き届けば、間に合わせの道具を使うことが少なくなる
⑨配線不良やビスのゆるみなどが発見され手直しされて、事故の未然防止となる
⑩消火器や消火栓の位置が見直され、正常にかつ素早く使えるようになる
⑪薬品などが管理され、誤用がなくなる
⑫服装や身だしなみの乱れがなくなれば、巻き込まれ事故なども防止される
⑬非常時のルールが活きた形で制定され、活用されるようになる
⑭予防保全の域に入ると、早めの事故防止ができる
⑮1人ひとりの自覚が安全に対してできてくると、うっかり事故がなくなる
⑯水洗場やトイレなどがきれいになれば、工場全体が衛生的になる
⑰“鉄やプラスチックも食品なり”として取り扱っていくと、それらの工場も衛生的になる
⑱「考働」する集団は、不安全個所に対しても、積極的にアプローチをかけるようになる
⑲人のいる場所が乱れ汚れる。人の周りがきれいになれば、安全で衛生的な職場になる
⑳人のモチベーションが上がれば、安全に対して全方向で良い結果につながる

excellent‼ です。




間に「他人事」と「自分事」の講義を挟み…


次に『4Sを極める』の後半で重要な部分・・・
「手段と目的」「4Sの概念」「順序だてて…」の読み合せを中心に、ポイントを絞っての講義となりました。
インストラクター講座も回数を重ねてきたので、4年前のキックオフには座席してなかったという受講生も今期は多く、「知らざるを知る」時間となりました。

午後前半の座学は、ドラッカー『仕事の哲学』~
「成長」と「意思決定」の講義を行いました。

5S講座教材図書『仕事の哲学』実は、講座が始まる前に、「一歩前に踏み出せる言葉」というリクエストを木村先生にお願いしたところで、この章となったわけで、

 

P,16 ・・・「成長の責任は自分にある」
P,161・・・「誰が正しいかでなく何が正しいか」
P,163・・・「行動が必要なとき」
P,166・・・「意思決定には勇気が求められる」
考え深いものがある講義でした。

 

午後後半は『トヨタの現場管理』第2章~
この章は「TPS」に重要な言葉が目白押しの章となっているので、ことらはじっくりと進めていきたいと…☺☺☺

大学での5S活動の進め方! 桐蔭横浜大学清流化PJ②

桐蔭横浜大学清流化PJパイプツール組立!関根社長も初体験!

7月27日㈫、2回目となる現場での清流化を実施しました。
今回のターゲット、場所は資材倉庫!の改善実践です。

現場には電動のパイプカッターがないため、
予め採寸しておいた長さにカットしてもらったパイプを納品してもらってます。
ですので、作業としては組立のみ!となります。
これは、同じ物を大量生産する場合、非常に効率的です♪

・倉庫内のモノの「整理」「清掃」をするグループ、
・パイプツールを作製するグループ
二手に分かれ、作業開始!

段差に設置するので、足はキャスターではなく固定のゴム足を使用!
角を三角カットした棚板を乗せ…
もの・モノ・物が溢れ、足の踏み場もない状態の倉庫でしたが、壁にあるコンクリート段差を活かしてのパイプツール棚を、午前中で4台作製しました。

段差を利用して作製した棚4台

以前は、この段差の前に大きなスチール棚があり、反対の壁側に置かれたスチール棚との間が狭く、段差部分は邪魔物でしかない!状態だったわけですから、これだけ見ても、広々スッキリ感がわかります。

棚は、大きな物を1台作るのではなく、小さめの物を幾つかに分けて作る事をお勧めします。
なぜならば、整理してモノが少なくなった場合、大きい棚だと棚そのものが邪魔になってしまうからです。

「整理」→「清掃」が終わったら…

次は、その棚に整理した要るモノを整列!
直角・平行に要るモノを置きました。

パイプツール棚に要るモノを整列

パイプツール棚の高さは、既成のスチール棚よりも低く作ってあります。
この高さならば、背が低いさわやか社員さんでも楽々取り出せます。
段差があるので、下段のモノを取る時に、屈むこともありません。

「整理」で要るモノが半分となり(要らないモノは捨てました!)、4台の棚の中にスッキリと収納。

利用頻度の高いモノから置き場所(真ん中)を決めていき、軽いモノは上へ、反対に重いモノは下へと置き場所決めも重要なポイントです。

モノを棚に収める事で、発注納品数の関係で(1回発注で納品箱数が決まっているモノ)棚に入りきらない在庫段ボールが幾つかできてくることが分かりました。

結果・・・在庫置き用の台車を追加作製!
(2台欲しいので、あと1台は次回に…)

モノを退かさないと奥まで行けなかった資材庫は、広々と生まれ変わりました~👏👏👏  床が見えますよ~👏👏👏

モノの「整理」ができていなかったら、以前と同じように棚からモノが溢れ、また直置きが一杯!になってた訳ですから、
5Sは「整理」から・・・ 大事です‼
決断力の、要らないモノを捨てることから始めましょう!

清流化の意味を学ぶ… 技術センター清流化Pj⑪

湯澤先生の清流化説明に、出席者も真剣に聞いています

7月26日㈪ に実施しました技術センター清流化Pjの座学タイムですが、『4Sを極める』の読み合せは今回はお休みし…💤
武蔵屋で清流化プロジェクトを指導されている湯澤先生から「清流化って何?」の講話をしていただきました。

清流化の意味を学ぶ!

「なぜ清流化って名前?」
「プロジェクト活動って何?」から始まり、
●プロジェクト活動とは、既存の組織では解決できない企業の課題を解決するために、通常の組織とは別に設置された組織
● 課題(ニーズ)を解決明確にし、目標を決め、活動を行う
●清流化Pjとは・・・人・モノ・情報・お金を停滞することなく、スムーズに流れるようにし、更に作業環境を改善して収益を上げる活動

 

「通常の5S活動と何が違うの?」…
「問題解決型のアプローチ」と「課題達成型のアプローチ」って?の疑問に…

「目的と目標」…
5S活動で職場を磨き上げ、
①安全で快適な作業環境づくり をおこなう
②営業力のアップ を図る(売り上げ拡大)
•品質レベルを上げ、お客様の信頼を勝ち取る
•5Sモデル工場として見学者増やし、営業活動の一環とする
社会貢献
③社員のモチベーションの向上
綺麗なところから美しい物は生まれる
綺麗なところには人が集まる、人が集まるところには情報が集まる、情報が集まるところにはビジネスチャンスが生まれる

「清」は品質・ありたい姿…
「流」は業務プロセスの阻害要因をなくす…
「在庫は資産ではなく債務である」…
「鳥の目」「虫の目」「魚の目」「コウモリの目」…

最後に
「モチベーションを上げる
(目標)、(役割)、(仲間)、(褒める)」
で締めくくられた約1時間の講話、

参加者各々が感じるところがあり、次の一歩に繋がっていける座学時間となりました。

•モノが変われば、ことが変わる
•ことが変われば仕組みや組織が変わる
•仕組みや組織が変われば考働が変わる
•考働が変われれば人が変わる
•人が変われば会社が変わる
•会社が変われば人生がかわる

●モチベーションとコラボレーションがあれば数字の結果はついてくる、
なぜなら組織を動かしているのは人間だから

5Sの考え方は「人中心」で、
「モノ」→「コト」を変化させてることから始めます。
働きやすい環境を創っていくことは、共に働く仲間の「楽」に繋がります。

今日できなくても明日は、その先ではできるようになるかもしれません!
コツコツ・・・の積み重ね‼

まずは、「目的」と「目標」の設定を明確に行い、それを皆に周知させるところから始めてみましょう!

「他人事」から「自分事」へ… 第29期新入社員フォローアップ5S研修

新入社員のイメージ画像!

例年、新入社員研修の一環として行っている「5S研修」ですが、今期はそこから一歩前進! の+フォローアップ5S研修を、7月21日に実施しました。

新入社員研修では、「5Sって何?」から始まり、先ずは5Sに興味を持ってもらう事を主に研修を行いましたが…

それから3ヶ月半、配属された部署で、その時の学びが活かされているかの検証を行いましたが、半分以上は忘れてしまっていました💦
学生から社会人へと大きく変化し、日々仕事を覚える事に重きを置いているので、それは仕方ない事なのですが…💦💦

講座の最初に、そもそもの「働く」ということ、その目的は何でしょう?という質問を投げかけました。

人類の「働く」(経済活動)の始まりは、稲や麦や野菜・果物の採集や、今日食べるための動物や魚の捕獲から始まりました。
とにかく自分で食料を確保できなけれぱ生きていけません食べる分よりも多く採(獲)れたり、貯蔵したりすることを覚えれば、海幸彦・山幸彦のような物々交換の原始的な経済活動が始まります。縄文時代には既にこの物々交換が行われていたと、遺跡発掘が証明しています。
この妙味を覚えると、耕作方法を工夫したり漁具の改良など道具の工夫等で、より活発な物々交換が行われるようになっていきます。
そして、やがて貨幣が発明されると、人同士が顔を合わせずに貨幣が仲立ちした物々交換に移行していきます。そして、物ではないサービスという職業も生まれてきます。それが今の継済状況です。
やがて、実体経済(生活)とはかけ離れて、貨幣だけが動きまわる社会になりました。
野菜1つとってみても、誰が育てたのか作ったのかがまったくわからない世界になり、他人を意識する姿勢が極端に薄くなってしまいました。

「働く」ということは、人々の生活を豊かにするために行われているはずなのに… いつの間にか「自分事」ではなく「他人事」になってしまっているのが今の世の中です。

ですので、今講座では、5Sの「骨子」「特徴」「目的」「効果」「定義」を理解し、
現状自分が置かれている業務でのお困り事の解決策を考える時間を持ち、
その発表の場では、「他人事」をいかに「自分事」にできるかを体感してもらいました。

他の人の発表に耳を傾け、業務が分からないからと何も言えない!のではなく、
違う角度から見ると… 自分に置き換えてみると… 新たな発見が出てきたりします。
若いからこその柔軟な発想を、そして「考働」できるよう、これからも期待します。