「情報の5S」を考える…第8期5Sインストラクター養成講座2講

満席となったサポート本部主催「情報の5」講座!」

12月7日㈫、新日本グループ第8期5Sインストラクター養成講座2講を開催しました。5S講座修了生が主となる今回の講座、初回はサポート本部主催の『働きやすい環境づくり』を考える「情報の5S」です。
通常講座と異なる為、先ずは参加者が集まるのか? 講座参加者に受講して「良かった」と感じてもらえるのか? 蓋を開けてみないと分からない部分が多く、始まるまでは、ちょっとハラハラドキドキでしたが…

「情報の5」講座主催者挨拶をする古川部長

当日業務の関係等で欠席者は出ましたが、リモート参加者もあり、会場でも準備していた席は全て埋まるという満員御礼!となりました~👏👏👏

サポート本部情報システム部が手掛けている『働きやすい環境づくり』の取組みは、

・コワークストレージ
(NTT東日本提供の、「簡単に操作できて誰もが使いやすい」「セキュアで、安心して使える」ことを追求したストレージサービス)
・キントーン
(サイボウズ社のクラウドサービス、Webデータベース型の業務アプリ構築サービス)
・業務改善・自動化

以上の3点が主となっていて、今回はこの3点に分けて話が進みました。

コワークストレージ導入前は、
①拠点に戻らないと、共有ファイルにアクセスできなかった
②個人や部門フォルダにデータが散在、また長年の蓄積により、データが多く目的のファイルを探しづらかった
③アクセス権限による管理ができなかった
等々の問題がありましたが、
①属人化しやすい個人フォルダを廃止しデータ共有を目指す
②お客様に関する情報は1フォルダに集約
③個人情報には制限をかけ、それ以外はオープンに!
というコンセプトの下、移行時に整理をおこない、総容量が半分以下になりました。しかし、まだデータ管理には問題があることから、課題だと感じていること、困っている事等を、参加者で話し合う時間が設けられました。

ディスカッションタイムで話し合うことにより、問題が見える化

コワークストレージ以外のテーマでも同様の内容がおこなわれ、5Sの考え方である「まずはやってみる(巧緻より拙速)」「見える化(データの連携)」を情報で活用していく為にはを考える時間となりました。

 

「モノの5S」「コトの5S」という言葉を耳にすることがありますが… 「情報の5S」 は、モノ? コト?どちらでしょう?

机の上にある沢山の使わないモノを捨てスッキリ片付いたので、仕事がやりやすくなった!という場合、机の上にあるのは紛れもなく「モノ」であり、整理・清掃したことにより仕事という「コト」がやりやすくなったことになります。
書棚を整理し本という「モノ」が減ったので、探すという「コト」の時間が短くなります。
情報も同様で、データという「モノ」を整理しフォルダに分類する(整列・整頓)ことにより、データ検索や書類作成という「コト」が早くできるようになります。

「モノ」が変化することで「コト」が変化する。

どちらの5S?という考え方自体がおかしいのではと感じます。

「整理」「整理」「整理」… 技術センター清流化Pj⑫

技術センター2階の整理が格段に進みスッキリが止まりません!

11月29日㈪ に実施した技術センター清流化プロジェクトは、業務の関係で限られたメンバーでの活動日となり、またもや座学は中止となってしまいました。
座学ができないが続いていることから(「清掃」から進んでいない)、学びからの実践にも繋がらず、また前回の座学から間も空きせっかく学んだことも忘れられてるかもということで、次回座学は、仕切り直しをしなくてはということになりました。

しかし、今回は他部門からの参加者が多くあり、今まではなかなか手が付けられなかった箇所の「整理」を進めることができました👏👏👏 要・不要の判断ができる方々の参加効果は大きいです。
幾つかの部門のモノが置かれている技術センター2階です。他部門の「整理」の基準までは1部門では不明となるため、モノがなかなか減らないのが現状でした。
それがここにきて一気に解消され、未だかつてないくらいのスッキリ感‼ 2階奥にあったモノもかなり「整理」されました。

合わせて、以前よりずっと気になっていたバッテリー充電器の直置き解消を手掛けることができました。

技術センター2階に新設されたバッテリー置きは

屈むことなく取り出しやすい高さに4種の充電器が置け、動かないように固定!と、使い勝手の良いモノに仕上がりました。

同じように気になっていた定尺(≒2000)パイプの直置き解消に、上段に設けた棚を利用してのパイプ置の延長スペースを設けてあります。

新設されたバッテリー置き上段は、延長パイプ置きスペース

乱雑になっていた端材パイプも、ポット4ヶに大まかな寸法ごとに入れ分け、直置きポットが無くなり、床面がスッキリとなりました👏👏👏

 

技術センター清流化プロジェクトは、回が重ねられてきても、常に課題となり毎回実践されているのが「整理」です。捨てられるモノが常にあり、多い少ないに関係なく、それら要らないモノが場所を占領していたこと、壊れたモノがずっと放置されていたこと、安心のために買い過ぎているモノ等、沢山の課題が見えるようになってきます。

捨てることが進んでいくと、次にモノを買う場合は、躊躇し考えるはずなのですが、買い過ぎが減っているのか否か、少々疑問が残ります。
要るはずだったモノが、時代の変化で要らないモノへと変化する場合もありますから、それらを考えて、購入は必要数(在庫)を最小限にしていかなければいけないと感じます。

年に数回実施される産廃のために山積みされたモノ・もの・物を見るたびに、「今回も多いな…」「まだ使えるのに…」「勿体ないな…」と思ってしまう今日この頃です。
モノが少なくなれば、捨てることもなくなっていくのかな?を期待したいです。

通常講座から内容を変えて⁈先ずは「改善」を知る!…第8期5Sインストラクター養成講座開講!

第8期5Sインストラクター養成講座開講式、新規受講生を増やさない講座がスタート!

11月23日㈫、新日本グループ5Sインストラクター養成講座第8期の開講式をおこないました。
今期は今迄実施してきた内容とは異なり、新規受講生を対象とする講座ではなく、既存修了生を中心に、各部門で講の取組内容を決め実施してもらうという講座になりました。
…ん? なんだ、それ? っと疑問符を持った修了生たちでしたが、そもそも、5Sを指導するスキルを学ぶことを主目的として開講されている「5Sインストラクター養成講座」です。講座修了後に、自部門でその指導力を発揮させていく為にはどのようにしていけばよいかを学ぶ場も必要ではないのかと考え、今期はこのような講座内容を実施することになりました。(考える!考える!…そして実践する!)

部門の代表者が出揃った開講式は、さながら「〇〇長会議」のようでした。💦
各部門、其々抱えている問題は違えど、会社を良くしていこうという思い は同じです。しかし5Sの取組み方はというと、各部門で温度差が生じているのも事実で、それを皆同じにしなければいけない!ということではありませんが、今よりも活性化させる方法は?を考えていかないとと思います。その切っ掛けになれば良いなという思いでの今期講座です。

開講式終了後の午後に実施した座学は、教材図書3冊(『4Sを極める』『トヨタの現場管理』『仕事の哲学』)の復習を各1時間ずつおこないました。
修了から3年以上経過している修了生もおり、受講時一生懸命覚えた「5Sの定義」「5Sの目的」も、常に口にしていないと記憶もおぼろげに…。

そんな中、今回の座学で「あっ!」と感じたのが、改善にも種類があるという内容です。

改善活動の考え方と進め方

例えるならば…
・日常改善=小掃除=5S
・目標設定型改善=大大掃除=清流化

5S=改善活動といわれているもの(日常改善)と、清流化プロジェクト(目標設定型改善)は、アプローチの仕方が違うという講義でした。

日常改善と目標設定型改善のアプローチの違いの説明

本来あるべき姿に向けて、現場力の向上を目指し、マンネリの打破!・抵抗勢力の説得!・当事者意識!気づきの連鎖!から成る全員参加型が日常改善ですが、ありたい姿に向かって考働するプロジェクトしての目標設定型改善は、継続的にPDCAを回し、経営にも直結する成果獲得を目指します。
アプローチが違うこの2種の改善を理解し、今自分たちが行っているのはどちらの改善であるかを明確化しなければ、次なる方向性を見誤ることになるかもしれません。
しかし改善の基本である、「問題意識」を持ち、「当事者意識」「危機意識」で考働することは、どちらの改善でも忘れないようにしていきたいです。

5Sで使いやすさを究めていく!… 立教大学清流化PJ③

清流か3回目も技能実習生主導でパイプツールを作製しました

10月26日㈫ に、コロナ緊急事態宣言で延期となっていました立教大学清流化プロジェクトの3回目を実施しました。

前回終了時に今回の実施事項は決めていたので、作業開始前に岡田先生から、改めてなぜこれを作る必要があるのかを、技能実習生に向けてお話ししていただきました。

岡田先生からのお話を真剣に聞くミャンマー技能実習生たち

パイプカットは前回経験済みなので、交代交代でパイプの半端が出ないよう上手にカットしていきました。
・縦パイプ用に半切り(≒2m)から150㎝×4本をカット
・上記余り(≒50㎝)4本は奥行パイプに使用
・半切り(≒2m)パイプを半分にカット!(≒1m)×横パイプ必要本数
・半切り半分(≒1m)を更に半分カット!(≒50㎝)×奥行パイプ必要本数
このカットだと、半端サイズが最小限になります(1~2㎜は、誤差の範囲で処理) 。

組立は前回もやりましたが、日が空いているせいかあまり覚えてないようで、こちらはまた一からの指導となりました。

パイプの組立は一から指導中!

前回作製した靴置き用嵩上台よりも今回のモノはかなり大きいので、起こしたり寝かしたりと組立も一苦労のようでしたが、技能実習生皆の頑張りで何とか1台が完成し、もう1台は技能実習生たちだけで組立チャレンジをおこないました。

大きいパイプツールは作るのも一苦労です
…っが、なかなか1回では組立方は覚えられていなかったようです💦💦💦
ミャンマー語が延々と飛び交い、あ~でもない!こ~でもない!と試行錯誤、最後には再び岡田先生の指導を仰ぎ、どうにか2台目も完成!しました。

これで、あちらこちらに散らばって干されていた洗濯物を一ヶ所に集約して干すことができる物干し2台ができあがりました~👏👏👏
既製品のタオルハンガーだと腰より下と低いのですが、この高さだと屈まずに干せる&取り込めるのでラクチン♪
ダスタークロスもたくさん干せます♪

事業所に新たにできた洗濯干し

完成品を目にし、現場からの追加リクエストで、
・モップも干せるようにしたい!
・乾いたモノを入れるカゴ置場が欲しい!
…ということで、パイプを追加し、ご要望に即対応できるのも、パイプツールの良いところです👏👏👏

前回の作製物と合わせ、清掃控室外回りが随分とスッキリしてきました。

清掃控室前がスッキリと片付いてきました

下段の洗濯済み入れのカゴ置きが下過ぎて使い辛そうな感じがありますが(屈まないと取れない)、そこはそこで働く人たちで使い勝手の良い高さに修正してもらえたらと思います。
技能実習生たち、頑張れ~!!
「ဆက်လက်ပြီးရှိသည် 」

次回は2月実施予定で、また間が空いてしまうので、作り方を忘れないようにしましょう。

ここからが新たなスタート!…第7期5Sインストラクター養成講座第10講

第7期5Sインストラクター養成講座修了証書を受け取った受講生たち!

10月19日㈫、第7期5Sインストラクター養成講座の最終講を開催しました。

午前は、実践活動報告会の発表資料作りです。
A・B各チームごとに、5S講座での学び・感想・今後の目標等を、約20分間の発表資料(P/P)に纏める作業をおこなったのですが、何を伝えたいかが定まっておらず、作り始めは、禅問答のように同じ言葉が行ったり来たりしていました💦💦
発表のリハーサルでは、頭が真っ白になり言葉が飛んでしまうシーンも見受けられ…💦💦💦
これで本番は大丈夫か?と、未だかつてないぐらいの 受講生緊張感MAX!状態での、活動報告会を迎えました。

・・・ドキドキドキドキドキドキドキドキドキドキドキドキ・・・

15時から始まった報告会では、

●Aチーム発表内容
・座学で学んだこと
・現場実習で学んだこと
・個々の感想

●Bチーム発表内容
・学んだこと(定義・目的・現場研修)
・感想(今後頑張りたいこと)

上記を、時間内に資料として盛り込めなかった事柄については、発表の言葉で補足するという形態をとり、時間内に頑張って纏め上げれたように思いました。
ただこの発表は、上手に纏め上げることを目的としておらず、何を学び、それを今後どう生かしていきたいかという点では、伝えたいという言葉の中での一生懸命さを感じ取ることができました。

第7期5S講座Aチームのかつづ報告発表

モノの5Sから「安全」「品質」というキーワードが多く出てきた今期。また、人の動きのムダに気づけるような視野を広げることができたという、非常に頼もしい感想も聞くことができました。

第7期5S講座Bチームの活動報告発表

この講座を受講したことで、何となくしか分かっていなかった5Sを深く知ることができ、5Sに対する考え方が変わったという受講生たち!

自分達の仕事をやりやすくすることで、お客様に対して良い品質・サービスが提供できるようになり、それが変化の早い社会ニーズにも対応ができ、会社の売上や利益が上がることで又さらに良いサービスが提供できる。そして、それが自分達の給料で返ってくる!👏👏👏
こういった 5S のすごさを周りの人に伝え、社員満足があってこそ顧客満足があることを忘れずに、簡単な事から一緒に実践していきたいと思います!という発表でした。

修了証書を受け取り、頑張るぞ~!の肘タッチ

現場作業が多いメンバーが集まった今期、作業日程調整をおこない講座に送り出してくれた部門メンバーに感謝すると共に、こういう学びの機会を与えてくれた会社への感謝を忘れず、多くの受講生の感想の中に盛り込まれていた「新人教育・後輩指導」に5Sでの学びを活用していけるよう、頑張っていただきたいです。
ここからが、新たなスタートです!☺☺☺

考える学びを継続させていく!…第7期5Sインストラクター養成講座9講

第7期5Sインストラクター養成講座、ラストとなる現場実践研修で、工場内をラウンド!

10月に入り、やっと新型コロナウィルス緊急事態宣言も全面解除となり、通常通りでの研修会が再開となりました。…っといっても、咳エチケットのマスク着用!三密を避ける!の感染症対策は、勿論継続しての5S講座を実施しました。

感染対策をおこなっての研修会実施

10月5日㈫、最後の座学となる午前講義は、ドラッカー『仕事の哲学』から、各章数頁を抜粋しての深読みをおこないました。
全14章からなるすべてを短時間で理解することは不可能ですが、本を読むのが苦手な人でも、毎日一頁ずつなら読めると思います。その読むを、ただ読むのではなく、本の中の数行の文章の意味するところを考える、そんな習慣を付けていくきっかけなってもらえればと思います。そうすれば、その考える習慣が働き(考働)に変わってきます。

 

午後は㈱武蔵屋上尾工場に場所を移し、グループに分かれての4回目で最後の実践実習をおこないました。

今期から本格的に清流化プロジェクトをスタートさせた上尾工場は、大きな改革が全ての部署で始まっており、受講生たちの小さな気づきが日の目を見ない場面も多く、その状態で修了を迎えてしまうのが少し心残りとなってしまった期でしたが…
今までであったなら、ただ見るだけ終わってしまっていた工場見学が、ドラッカーの深読み同様、視点を変えて観る、そして考える、伝えることができてきたのではないかと感じました。

違った視点で物事を見る習慣が身に付く現場実習

報告書からの発表も、1回目から比べると、随分と分かりやすくなってき、特に今期は『危険』というキーワードがたくさん出てきました。それは見る側の危機管理意識向上の現われであって、それが今後、自分たちの働く環境で活かされていくのではないかと思います。今ある当たり前を、違った角度から観ることができるようになったことは、この講座参加の大きな成果の一つです。

一度では分からないことも、二度・三度と経験を重ねていくことで、深読み同様理解度が深まってきます。この講座での考える学びが心の変化となり、新たな深い学びになっていけるよう、また、それが後進指導(考えさせる)にも繋がっていけるよう、最後の活動報告会の成果発表に期待をします。

これで終わりではなく、ここからが始まり。コロナで学びきれなかった座学箇所を、今一度報告会までに頑張って復習しましょう!

 

スッキリ新化する支店5S… 清流化Pj in 横浜支店⑥

新新たな基準線を引き横浜支店入口を飾るマシンたち!

9月27-28日(月-火)両日、横浜支店の環境整備(5S)をおこなってきました。

前回訪問時、奥壁に移動したスチール棚は、再び間仕切る形で移動されていましたが、執務スペースは以前の2/3程に縮小されていました。
間を開けて座ればソーシャルディスタンスにも対応?と、2つを合わせた形の大型テーブルが真ん中にド~ン‼

横浜支店の間仕切りとなっているスチール棚

垂れ壁に合わせてスチール棚もド~ン‼ド~ン‼ と圧迫感がないといえばウソになりますが💦、個人ロッカーとの距離が近くなった分、執務作業効率は良くなっているようです。

オープンとなっていた倉庫スペースは、間仕切られた分スチール棚壁の有効活用ができ、置場が定まらず雑然と置かれていた資材置場として活用できるようになりました。
ここに、グリストラップ用には技術センター同様の台車を追加、そしてコーティング剤缶が8ヶ収納可能な大きめ台車を新たに2ヶ作製!これが思った以上のスグレモノ感を発揮し、これで入口から見て左側奥を圧迫していた資材の直置きが解消されました~👏👏👏

新たに作製したコーティング剤用の台車!8ヶ収納できる優れものです

落下の危険がある棚最上段に置かれていた薬剤を中段に移動させたり… 長モノの置き場所を作ったり… 吊るすモノの引っ掛け場所を作ったり… 乱れていた販売品を結束したり… と、なんとか見れる状態にまで到達することができました。細々した作業はまだまだ付きませんが、モノが溢れていた頃からするとチョーッと一安心です☺☺☺

整然とモノが置かれ出した横浜支店倉庫スペース

スッキリとした横浜支店の倉庫スペース

しかし、まだまだ置き場所が定まっていないモノも多く見受けられるので(とりあえず空いてるところに置いているモノ)、引き続き「整理」→「整列」が必要と感じます。

乱れがちになる(時間がたつと乱れまくってます⁈)洗濯機周りも、洗ったモノの畳方を統一し、用途で保管場所を分ける等の改善をおこなった結果、こちらもかなりスッキリ!しました。
(タオルは端を合わせて畳む、クロスは三つ折りにする)

洗濯機周りもルールを決めてスッキリ改善!

 

そして… 今回のスッキリ№1は…

入口入ってからの解放感が増しました執務スペースの間仕切りをホワイトボード

入り口入っての解放感ではないでしょうか!!!
モノが奥に収められたことにより、移動するためのスペースが12分に確保されています。事務作業風景も、ホワイトボードの活用で程よく目隠しされ、自動洗浄機(清掃マシン)がお客様をお出迎えしています。

片付け下手(?)が集まる男所帯の横浜支店ですが、少しずつ気配りできるよう、恵まれた環境が美観維持できるように頑張っていきましょう!
次回訪問時には、この状態が保たれていることを願います☺☺☺
それがクリアできれば、次ステップ(表示)へGO!

リモートで開催!… 第7期5Sインストラクター養成講座8講

9月21日㈫ に予定していた5Sインストラクター養成講座第8講ですが、新型コロナ緊急事態宣言延長を受け、座学のみのリモート開催を実施しました。
(前講の9/7開催は、緊急事態宣言下で延期となりました😢)
画面ごしの研修は、集中力が必要となり短時間での実施となるため、教材の読み合せはおこなわず、各自事前の予習(宿題)となったのですが…

 

【宿題】

    • 『4Sを極める』

・P34 「順序立てて進める」 ~ P49 「目指すは考働する集団」

    • 『トヨタの現場管理』5S講座教材図書の『トヨタの現場管理』

・P63 ~ P94  第3章 「物は平均してつくる平準化生産」
・P95 ~ P113 第4章 「ジャスト・イン・タイムと自働化」
・P135~P156 第6章 「かんばん方式による現場管理」(みずすまし)まで
・P171~P177 第7章 「現場がつくる標準作業の実際」(標準手待ち)まで
・P205~P217 第8章 「改善による工数低減のすすめ方」(省人化から少人化まで
・P225~P248 第9章 「良い品質を安全につくる」

なかなかののボリューム!読み応えある宿題となりました。

 

当日のオンライン講座内容としては、上記の宿題を読んだことを前提に、『4Sを極める』と『トヨタの現場管理』の纏めを画面上で受講生と共有したのですが… 深読みは難しいなというのが感想です。
特に『トヨタの現場管理』は範囲も広く、内容も生産現場に携わらない人たちには難しいものであったように感じます。
「ジャストインタイム」?
「かんばん」?
「アンドン」?
「省人化」?
「ワンショット段取り」?…
聞いたことがない言葉がたくさん出てきましたが、全てを理解するのには時間は足りないと思います。
だからこそ、講座が修了した後も、繰り返し読んでもらいたいです。

今回は、目的を達成するための副次目標にある「人間性の尊重(人的資源)」が、どのように位置付けられているのか、教材図書にない部分を読取ってもらえる時間になるような資料説明をおこないました。

何が自分にとって必要な学びであるかは、受講生自らが考えていってもらいたいものです。
従って、今講の使用資料は「紙量」や「死量」にならないよう、配布はおこないませんでした。

 

5S講座での初めてオンライン研修を実施しました!

 

初めての試みのオンライン5S研修でしたが、移動のムダ等を考えると、今後も座学はありなのかな?と思ってしまいます。

伝える側(ホスト)の慣れは必要となりますが…💦💦

 

これで第7期講座の座学も、残すところあと1講となり、講座もあと2日間で修了になります。
最後の活動報告会ではどのような発表がおこなわれるのか、受講から何を学び、今後の業務にどのように生かしていくのか、1カ月後を楽しみにしています♪

トヨタ生産方式(TPS)とは?… 『トヨタ生産方式の原点』②

『トヨタの系譜』~ものづくりの原虫、『トヨタ生産方式の原点』~自働化とジャストインタイム、TPSの考え方を学びます

「トヨタ生産方式」を確立したといわれている、トヨタ自動車元副社長の大野耐一氏が残した言葉 ”大野語録” の中に…

●トヨタ生産方式の基本

「一番基本的なものの考え方というのは、売れる物を、売れるだけ、売れるときに、できるだけ安くつくる方法というものを開発していくことである。段取り替えのシングル化や、「かんばん」だけが、トヨタ生産方式ではない。」
「売れる物を売れるだけ、どうやって安くつくるか、そのために、いろいろな仕事のやり方というものをみんなで考えていく。これがトヨタ生産方式である。」っと書かれています。

これは、5Sインストラクター養成講座の教材図書『トヨタの現場管理』(門田安弘著)にある、
「より良い物を、より安く、より早くお客様に届ける仕組み」と同じだと解釈できます。

トヨタのHPにも、
「ムダの徹底的排除の思想と、造り方の合理性を追い求め、生産全般をその思想で貫き、システム化した生産方式」と、こちらも言葉は違いますが、意味はほぼ同じだと受け取れます。

「自働化」と「ジャスト・イン・タイム」の基本思想によりトヨタ生産方式は、1台ずつお客様の要望に合ったクルマを、「確かな品質」で手際よく「タイムリー」に造ることができるのです。(トヨタHPより)

しかし、上記文章の中には、TPSの副次目標である、
・数量管理(需要変動に適応)
・品質保証(良品だけの供給)
2つの目標は入っていますが、
・人間性の尊重(人的資源)
これが入っていないのでは?と感じます。
大野耐一氏の言葉にある「みんなで考えていく。」がないのではないかと?
「思想」という言葉で代弁し、省略されているのでしょうか?

水素エンジン車でレースに挑むという進化のトヨタ!

では、トヨタ現社長の豊田章男氏の「トヨタ生産方式」はどうかというと、
「お客様のためにリードタイムを短くする…。働く仲間のために作業を楽にする…。働く本人やその家族のために、もっと時間を有効に使えるようにする…。ヒト中心で考えるのがトヨタらしさであり、「楽」にするだけでなく、「楽しく」しなければいけない。」という解釈をされておられます。

「現場発」の誰かのためにという想いが、結果として生産性向上に繋がったが、それは目的ではないと…

とても豊田章男社長らしい解釈だと思いました。
一つ一つの言葉が、優しい想いで包まれてるように感じます。

 

”大野語録” に、

「時代が変われば、どんどんものの考え方が変わっていかなければならない。」と…

「目標をもつ、そこにムダ発見の礎(いしずえ)がある」
戦後3年でアメリカに追いつくために、人の生産性を考え、人の仕事のムダを考えるところからスタートしたトヨタ生産方式は、時代の流れと共に進化(深化)しています。

算術計算の盲点を読取る! 『トヨタ生産方式の原点』①

大野耐一氏の著書「トヨタ生産方式の原点」

ーかんばん方式の生みの親が「現場力を語る」ー
『トヨタ生産方式の原点』
大野耐一著:日本能率協会マネジメントセンター

昭和57年に出版され,、平成13年には新装版として出版された『大野耐一の現場経営』を再編集し刊行された書物を、最近入手しました。

その中の第1章「トヨタの現場力」に、
「算術計算の盲点」という頁があります。

内容は、『トヨタの現場管理』に出てくる、原価主義はとらないを解説しているのですが、学んだことよりも式が一つ多い!ということに気づきました。

①売価ー原価=利益
②利益=売価ー原価
③売価=原価+利益

この3つの式、数字を当てはめるとどれも同じになってしまい、10ヶ作るよりも20ヶ作る方が安くできるんじゃないの?というふうになってしまうのですが、根本の考え方が全く違うのです。

解りやすく「+・ー・=」を全て文章にしてみますと、
①の式は、市場が求める、顧客が「この値段なら買いますよ~」という【売価】から、固定費と変動費を合わせたものから成る【原価】を引いたものが【利益】です!という式です。
②の式は、①の式と同じじゃない!と思ってしまうかもしれませんが、順番が違うと、【利益】を得るためには、売り手・作り手が【売価】を決めて、そこから【原価】を引きましょう!という考え方の式です。
③の式は、【原価】や【利益】の変動で、【売価】が変わってしまいます!という考え方の式になります。

つまり、高級品志向と称して色々な付加価値を追加したり、華美にしたりしても、それが顧客の望むもの・価格でなければ、売れないということです。
また、人件費が高騰した!材料費が高騰した!からの理由で売値を上げても、顧客が求める価格と違えば、やはりそれは売れない!ということになります。

沢山作っても、それが売れなければ在庫となり、資産ではなく債務に繋がってしまいます。

在庫品は売価を下げて売ることになります

【利益】がなければ、企業は存続できません。
顧客が求める【売価】から、いかにして【原価】を下げて【利益】を高めていくかを考えないといけないという式が、①となるわけです。

本文の中に、
「原価というものは計算するためにあるんじゃないんだ、下げるためにあるんだと。だからいろんなことをやっても、原価が下がるのか、原価が下がらんのか、これが一番大事な問題になっている。」とあります。

算術計算の錯覚に陥らないよう、注意したいものです。

*この考え方を基に、「トヨタの言葉あれこれ」頁の一部を修正しました↓

http://www.snb.co.jp/5s/%e3%83%88%e3%83%a8%e3%82%bf%e3%81%ae%e8%a8%80%e8%91%89%e3%81%82%e3%82%8c%e3%81%93%e3%82%8c/