『トヨタの現場管理』に学ぶ⑤

『トヨタの現場管理』の文中、要所要所に出てくる言葉に「大野語録」があります。
トヨタ生産方式(スーパーマーケット方式)を確立したトヨタ自動車元副社長、大野耐一氏の言葉です。
大野耐一氏は、日本のみならず、世界の産業界に改善(カイゼン)の礎を築いた方です。

この改善という言葉、英語でも「Kaizen」と表記され、

・改・・・Change
 +
・善・・・Good
 =
Kai Zen・・・Change for better

改善を行うには、問題の顕在化が大切です。
何に困っているのかがわからなければ(見える化)、改善方法も出てきません。
まずは、お困りごと探しをしてみましょう!

『トヨタの現場管理』に学ぶ④

トヨタ生産方式の二本柱の1本『ジャスト・イン・タイム』の起源は、
1938(昭和13)年11月に完成した挙母工場といわれています。
(月産生産目標:乗用車500台、トラック1500台)

各工程は連続するように配置し、鋳造・鍛造の製造工程から、
プレス・車体組立・塗装等、自動車生産に必要なすべてを備えた一貫生産工場です。
流れ生産の実現以外にも、敷地内には、テストコース・実験室・寄宿舎・食堂・航空機実験室等、いろいろな施設が設置されています。
(個人的には、技能者養成所(青年学校)が気になります)

その日の計画数量のみ製造する
「余分な在庫は持たず(納期に)間に合えば良い」という考えが、

   

「必要なものを、必要なときに、必要なだけ」に繋がっていきます。

この考えのもと、工場建設計画当初図面上にあった倉庫は、
必要最小限に縮小されたそうです。
在庫=ムダ という考えが、今から80年以上も前からあったということに驚きます。

しかし、戦時下の非常事態のもとで、生産資材の入手が困難となり取組は中断。
それが具現化するのは、戦後1954(昭和29)年の
『スーパーマーケット方式』が提唱されてからとなります。

 

 

 

 

トヨタという会社、学べば学ぶほど、奥の深さを感じます。

整頓? 整列?

「整理」+「清掃」 と、5Sを進め、次は・・・?

通常ですと次は、
 「整頓」・・・必要なモノがすぐに取り出せて、かつすぐに戻せれる
となるのですが、ちょっと待ってください。
「整頓」したモノが戻らない!ということを経験したことがありませんか?

では、「整頓」したのに、なぜ戻らないのか? を考えてみましょう。

 

 

 

 

 

 

・要るモノと思っていたが、要らないモノだった。
・ただキレイにしただけだったため、戻しづらかった。
・よく使うモノではなかったため、戻すことを後回しにされていた。
・戻すことが徹底されていなかった。 ・・・etc.

理由は多々あると思いますが、一番の要因は「ルールがない!」ではないでしょうか?

ここで5Sの5番目にある
 「躾」・・・決められたことをきちんと守る!  が出てきます。
決められたこと=ルール があって初めて「整頓」は成立します。

その決められたことには、誰でも分かる・誰でもできる、という条件が生じます。
ん? それって、難しいぞ! と思いませんか?

 

 

 

 

 

 

 

そこで、「整頓」をする前に、「整理」した要るモノを、
 「整列」・・・要るモノを基準線に沿って直角並行に並べる
をやってみましょう。

「整列」された環境は、依然と比べ見違えるように働きやすくなっています。

3S-4
3S-5

整理+清掃

5Sの定義では、一番最初にくるのは「整理」となっています。
では、それはなぜでしょう? と質問をされた時、キチンと答えられる人はどのくらいいるのでしょうか?

「整理」とは? ・・・要るモノ要らないモノを分けて、
           要らないモノを捨てる! です。

 

 

 

 

 

この言葉の中にある要らないモノは、何をするのにも邪魔でしかありません。
清掃する時、要らないモノを退かしながらは効率が悪すぎますし、
要らないモノをキチンと整頓しても、何の意味もありません。

沢山のモノで溢れた環境を、要るモノだけにすることにより、
全てがスリムに変化していきます。
・モノを探す時間がなくなった。
・スペースが空いた。
・全体を見通せるようになった。 ・・・etc.

そして、要らないモノがなくなった場所にあるのは・・・汚れ!です。

 

 

 

 

 

 

人の心理として、汚れているところに要るモノは置きたくないものです。
そして、汚れはいろいろな不具合を招きます。

「整理」+「清掃」

机の上で簡単に「整理」と「清掃」を体感してみてください。

3S-2
3S-3

新入社員5S研修

コロナウィルス感染拡大防止非常事態要請下、新入社員研修も、先週から在宅で実施されるようになりました。
当初予定では、丸一日を費やしての5S研修でしたが、在宅で研修できるようにビデオ撮影を行いました。

誰もいない会場で、一人ビデオカメラに向かい、パワーポイント画面での説明を行いましたが、顔を見ての言葉のキャッチボールができず、どんどん早口になり…
説明不足のビデオ研修になったのではと後悔が残るばかりです。

 

 

 

 

 

 

 

実践第一主義の5Sですが、画面だけでは物足りないのでは?という思いから、机の上で簡単に3Sを体感してもらうことにしました。
まずは、3Sに取り掛かる前の状態、数字の1~50を順番にチェックし、時間を測ってもらうことにチャレンジ!です。
3S-1

『トヨタの現場管理』に学ぶ③

『トヨタ生産方式』の二本柱は、

●ジャスト・イン・タイム
(必要なものを 必要なときに 必要なだけ)
●自働化
(人の知恵・工夫をを機械に織り込む)

…ですが、その基本思想は

「徹底的なムダの排除による原価低減」です。

では、トヨタでいうところの「ムダ」とは?

◆7つのムダ◆

●つくりすぎのムダ
●手待ちのムダ
●運搬のムダ
●加工そのもののムダ
●在庫のムダ
●動作のムダ
●不良をつくるムダ

上記の中でも「つくりすぎのムダ」は、他のムダをつくってしまいます。
売れる量よりも余分につくってしまうことで、在庫のムダが発生し、それが動作・運搬のムダに繋がり、手待ちのムダを隠してしまいます。

このムダの排除には、全てのムダを「手待ちのムダ」に置き換えるとわかりやすいといわれています。

動くことでムダを隠さない!
必要以上に動かない! ⇒ その動きは働きになっているか?

当たり前と思っている日々の業務、ムダは隠れていないか自問してみましょう!

『トヨタの現場管理』に学ぶ②

『トヨタの現場管理』には、似ているようで違う言葉がたくさん出てきます。

例えば・・・

・市場主義:原価主義

・生産技術:製造技術

・効率:能率

・稼働率:可動率

・平準化:標準化

・省人化:少人化

言葉それぞれには、トヨタ流の解釈があり、読んでいて奥の深さを感じます。

究極は・・・動く:働く

人偏が付いているだけで、付加価値が加わってきます。

仕事だと思って動いていても、働きになっているかどうか、今一度見直しをしてみないと、ムダが隠れているかも?です。

『トヨタの現場管理』に学ぶ

新日本グループ内で開催しています「5Sインストラクター養成講座」。

その座学で使用している教材に『トヨタの現場管理』があります。

(著:門田 安弘 発行:日本能率協会マネジメントセミナー)

 

 

 

 

 

 

初版は1978年8月ですから、40年以上も前に書かれています。

また、1986年10月に増補・削除された新版が出てからでも30年以上、

私の手元にある最新刊は、2011年10月の第30刷発行のもので、

現在は増刷されていません(中古本をお求めください)。

40年以上前の書物が今現在も色あせることなく、

教材として使用できることを感心するとともに、

「トヨタ」という会社の凄さを再認識させられます。

 

 

 

 

5S表記②

ドライバーの皆様、駐車をする際、その場所はどちら向き駐車であるか、気にされてますか?

当社CSセンター駐車場は、隣家にご迷惑が掛からないよう、前向き・後向きの区分けがされています。

しかし、悲しいことに守られていない!というのが現実です(´;ω;`)ウゥゥ

 

ならば、こちらも表記を付け、徹底させましょう!と試みましたが…

 

 

 

 

 

 

 

台風で表記はボロボロになってしまいました。
ラミネートは雨風に弱かったです(´;ω;`)ウゥゥ

5S表記①

7月に実施しました先進企業見学で刺激を受けまして…

弊社でも決まり事の表記が必要なのでは?と感じました。

自分は当たり前と思っていても、他の方には当たり前でない事って多いのではないでしょうか。

例えば…

 

 

 

 

 

ペットボトルの捨て方、できていますか?

 

 

 

 

 

 

缶・ビンをを捨てる時、飲み残しも一緒に捨てていませんか?

 

分かってるようでも実行できていない事、

周知するためにも、表記は必要だと感じます。

ちょっとした気遣い・気配りを心掛けたいです。