カテゴリー: ひとり言

12月7日㈫、新日本グループ第8期５Sインストラクター養成講座２講を開催しました。５S講座修了生が主となる今回の講座、初回はサポート本部主催の『働きやすい環境づくり』を考える「情報の５S」です。
通常講座と異なる為、先ずは参加者が集まるのか？ 講座参加者に受講して「良かった」と感じてもらえるのか？ 蓋を開けてみないと分からない部分が多く、始まるまでは、ちょっとハラハラドキドキでしたが…

当日業務の関係等で欠席者は出ましたが、リモート参加者もあり、会場でも準備していた席は全て埋まるという満員御礼！となりました～👏👏👏

サポート本部情報システム部が手掛けている『働きやすい環境づくり』の取組みは、

・コワークストレージ
（NTT東日本提供の、「簡単に操作できて誰もが使いやすい」「セキュアで、安心して使える」ことを追求したストレージサービス）
・キントーン
（サイボウズ社のクラウドサービス、Webデータベース型の業務アプリ構築サービス）
・業務改善・自動化

以上の3点が主となっていて、今回はこの3点に分けて話が進みました。

コワークストレージ導入前は、
①拠点に戻らないと、共有ファイルにアクセスできなかった
②個人や部門フォルダにデータが散在、また長年の蓄積により、データが多く目的のファイルを探しづらかった
③アクセス権限による管理ができなかった
等々の問題がありましたが、
①属人化しやすい個人フォルダを廃止しデータ共有を目指す
②お客様に関する情報は１フォルダに集約
③個人情報には制限をかけ、それ以外はオープンに！
というコンセプトの下、移行時に整理をおこない、総容量が半分以下になりました。しかし、まだデータ管理には問題があることから、課題だと感じていること、困っている事等を、参加者で話し合う時間が設けられました。

コワークストレージ以外のテーマでも同様の内容がおこなわれ、５Sの考え方である「まずはやってみる(巧緻より拙速)」「見える化(データの連携)」を情報で活用していく為にはを考える時間となりました。

「モノの５S」「コトの５S」という言葉を耳にすることがありますが…　「情報の５S」 は、モノ？ コト？どちらでしょう？

机の上にある沢山の使わないモノを捨てスッキリ片付いたので、仕事がやりやすくなった！という場合、机の上にあるのは紛れもなく「モノ」であり、整理・清掃したことにより仕事という「コト」がやりやすくなったことになります。
書棚を整理し本という「モノ」が減ったので、探すという「コト」の時間が短くなります。
情報も同様で、データという「モノ」を整理しフォルダに分類する(整列・整頓)ことにより、データ検索や書類作成という「コト」が早くできるようになります。

「モノ」が変化することで「コト」が変化する。

どちらの５S？という考え方自体がおかしいのではと感じます。

「トヨタ生産方式」を確立したといわれている、トヨタ自動車元副社長の大野耐一氏が残した言葉 ”大野語録” の中に…

●トヨタ生産方式の基本

「一番基本的なものの考え方というのは、売れる物を、売れるだけ、売れるときに、できるだけ安くつくる方法というものを開発していくことである。段取り替えのシングル化や、「かんばん」だけが、トヨタ生産方式ではない。」
「売れる物を売れるだけ、どうやって安くつくるか、そのために、いろいろな仕事のやり方というものをみんなで考えていく。これがトヨタ生産方式である。」っと書かれています。

これは、５Sインストラクター養成講座の教材図書『トヨタの現場管理』（門田安弘著）にある、
「より良い物を、より安く、より早くお客様に届ける仕組み」と同じだと解釈できます。

トヨタのHPにも、
「ムダの徹底的排除の思想と、造り方の合理性を追い求め、生産全般をその思想で貫き、システム化した生産方式」と、こちらも言葉は違いますが、意味はほぼ同じだと受け取れます。

「自働化」と「ジャスト・イン・タイム」の基本思想によりトヨタ生産方式は、1台ずつお客様の要望に合ったクルマを、「確かな品質」で手際よく「タイムリー」に造ることができるのです。（トヨタHPより）

しかし、上記文章の中には、TPSの副次目標である、
・数量管理(需要変動に適応)
・品質保証(良品だけの供給)
2つの目標は入っていますが、
・人間性の尊重(人的資源)
これが入っていないのでは？と感じます。
大野耐一氏の言葉にある「みんなで考えていく。」がないのではないかと？
「思想」という言葉で代弁し、省略されているのでしょうか？

では、トヨタ現社長の豊田章男氏の「トヨタ生産方式」はどうかというと、
「お客様のためにリードタイムを短くする…。働く仲間のために作業を楽にする…。働く本人やその家族のために、もっと時間を有効に使えるようにする…。ヒト中心で考えるのがトヨタらしさであり、「楽」にするだけでなく、「楽しく」しなければいけない。」という解釈をされておられます。

「現場発」の誰かのためにという想いが、結果として生産性向上に繋がったが、それは目的ではないと…

とても豊田章男社長らしい解釈だと思いました。
一つ一つの言葉が、優しい想いで包まれてるように感じます。

”大野語録” に、

「時代が変われば、どんどんものの考え方が変わっていかなければならない。」と…

「目標をもつ、そこにムダ発見の礎(いしずえ)がある」
戦後3年でアメリカに追いつくために、人の生産性を考え、人の仕事のムダを考えるところからスタートしたトヨタ生産方式は、時代の流れと共に進化（深化）しています。

ーかんばん方式の生みの親が「現場力を語る」ー
『トヨタ生産方式の原点』
大野耐一著：日本能率協会マネジメントセンター

昭和57年に出版され,、平成13年には新装版として出版された『大野耐一の現場経営』を再編集し刊行された書物を、最近入手しました。

その中の第1章「トヨタの現場力」に、
「算術計算の盲点」という頁があります。

内容は、『トヨタの現場管理』に出てくる、原価主義はとらないを解説しているのですが、学んだことよりも式が一つ多い！ということに気づきました。

①売価ー原価＝利益
②利益＝売価ー原価
③売価＝原価＋利益

この3つの式、数字を当てはめるとどれも同じになってしまい、10ヶ作るよりも20ヶ作る方が安くできるんじゃないの？というふうになってしまうのですが、根本の考え方が全く違うのです。

解りやすく「＋・ー・＝」を全て文章にしてみますと、
①の式は、市場が求める、顧客が「この値段なら買いますよ～」という【売価】から、固定費と変動費を合わせたものから成る【原価】を引いたものが【利益】です！という式です。
②の式は、①の式と同じじゃない！と思ってしまうかもしれませんが、順番が違うと、【利益】を得るためには、売り手・作り手が【売価】を決めて、そこから【原価】を引きましょう！という考え方の式です。
③の式は、【原価】や【利益】の変動で、【売価】が変わってしまいます！という考え方の式になります。

つまり、高級品志向と称して色々な付加価値を追加したり、華美にしたりしても、それが顧客の望むもの・価格でなければ、売れないということです。
また、人件費が高騰した！材料費が高騰した！からの理由で売値を上げても、顧客が求める価格と違えば、やはりそれは売れない！ということになります。

沢山作っても、それが売れなければ在庫となり、資産ではなく債務に繋がってしまいます。

【利益】がなければ、企業は存続できません。
顧客が求める【売価】から、いかにして【原価】を下げて【利益】を高めていくかを考えないといけないという式が、①となるわけです。

本文の中に、
「原価というものは計算するためにあるんじゃないんだ、下げるためにあるんだと。だからいろんなことをやっても、原価が下がるのか、原価が下がらんのか、これが一番大事な問題になっている。」とあります。

算術計算の錯覚に陥らないよう、注意したいものです。

＊この考え方を基に、「トヨタの言葉あれこれ」頁の一部を修正しました↓

http://www.snb.co.jp/5s/%e3%83%88%e3%83%a8%e3%82%bf%e3%81%ae%e8%a8%80%e8%91%89%e3%81%82%e3%82%8c%e3%81%93%e3%82%8c/

8月24日㈫ 、５Sインストラクター養成講座の７講を実施しました。

午前の座学は、『トヨタの現場管理』第2章の続きから。
目的「原価低減」を達成するための３つの副次目標！
その目標を達成するために、「リードタイムの短縮」「小ロット生産」「多能工」「段取り替えの短縮」等、直接部門（製造現場）に携わらない人が多い受講生たちには、言葉そのものが新鮮に感じられたことと感じます。

午後は上尾工場に場所を移し、現場実践研修の3回目を実施しました。
1回2回と回数を重ね、危険等の気づくポイントが増えてきている反面、伝える側としての「なぜ？」それが気づきなのか、「このように改善すれば…？」というアドバイス・ヒントが少ないように感じました。
座学での学びが活かしきれていない…😢😢😢

これからインストラクターとして活動していく中で、受け手に何を伝えたいかを考える事は、とても重要です。
受け手が知らない単語を並べても、会話は成立しませんし、改善には繋がりません。
だからこそ、座学で学んだ沢山の言葉を、自らの頭の中で解説できるようにし、相手に伝わる言葉に変換させなければいけないのです。
言葉を実践で体感していく、それが伝える早道かもしれません。

それは報告会での発表もそうですが、報告書にも言える事です。
見る側（受け手）が納得できる内容で、改善意欲をソソルものでなければいけません。
「何でこんなことを言われないと…」とか、
「忙しくてそれどころじゃないんだよ！」と思われてしまっては、自ら改善を行う一歩に繋がっていきません。
写真一つとっても、見やすさ、わかりやすさが問われます。
報告書も一つのコミュニケーションツールとして捕えてみると良いかもしれません。

観て、聴いて、感じて、理解して、考えて、何故をわかりやすく伝える。
難しいからこそ、学ぶことに意義のある講座です。
「How to～」の「～のやり方」「～の仕方」「～の方法」を教える講座ではない事を理解していただき、次の実践研修に活かしてもらいたい思います。

先ずは自分が楽しむ♪　そして仲間と楽しむ♪
そして、楽しさの輪を広げる♪　それが「５S」です。

「考えない事」が当たり前になっている現代社会ですが、あえて「考える」時間を作り、「何故？」を繰返してから伝えてみると、思っている以上の違った言葉が生まれることもあります。

第7期講座も、残すところあと３講！
限られた時間でどれだけ自分の可能性を広げていけるか？　頑張りましょう！

8月10日㈫、５Sインストラクター養成講座の6講を実施しました。
今回は、久々の午前も午後も座学の会です。
猛暑以上の酷暑の日々が続く中、午後の座学は、体力を消耗することなく（頭は酷使しますが…💦）学びに集中できる時間となりました。

午前は前講の続き『４Sを極める』～
「安全衛生と４S」・・・
・安全管理で気を付けるところ
「ハ（刃物）コ（高所）デ（電気）ネ（熱）カ（角）ス（隙間）キ（危険物）」
・通路の安全で気を付けるところ
「ダ（段差）シ（障害物）カ（角）」を学び

教材図書（４Sを極める）の半分が終了。

本文の中に記されている安全面に対する効果ですが…

①高いところにモノを置かなくなるので頭上からの落下がなくなる
②高い所が整理されれば、高所の不安全個所が見えてくる。低い所も同じ
③通路が確保されるので、ぶつかり事故がなくなる。また、いざという時の避難がスムーズになる
④作業域のスペースが広くなるので挟まれや不意の事故原因が取り除かれる
⑤床置きのモノや床の凹凸がなくなると、つまずきなどがなくなる
⑥床の油汚れがなくなれば、滑って転んで…ということがなくなる
⑦不要なモノがなくなれば、工場が明るくなる。明るさは安全につながる
⑧整頓が行き届けば、間に合わせの道具を使うことが少なくなる
⑨配線不良やビスのゆるみなどが発見され手直しされて、事故の未然防止となる
⑩消火器や消火栓の位置が見直され、正常にかつ素早く使えるようになる
⑪薬品などが管理され、誤用がなくなる
⑫服装や身だしなみの乱れがなくなれば、巻き込まれ事故なども防止される
⑬非常時のルールが活きた形で制定され、活用されるようになる
⑭予防保全の域に入ると、早めの事故防止ができる
⑮1人ひとりの自覚が安全に対してできてくると、うっかり事故がなくなる
⑯水洗場やトイレなどがきれいになれば、工場全体が衛生的になる
⑰“鉄やプラスチックも食品なり”として取り扱っていくと、それらの工場も衛生的になる
⑱「考働」する集団は、不安全個所に対しても、積極的にアプローチをかけるようになる
⑲人のいる場所が乱れ汚れる。人の周りがきれいになれば、安全で衛生的な職場になる
⑳人のモチベーションが上がれば、安全に対して全方向で良い結果につながる

excellent‼ です。

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間に「他人事」と「自分事」の講義を挟み…
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次に『４Sを極める』の後半で重要な部分・・・
「手段と目的」「４Sの概念」「順序だてて…」の読み合せを中心に、ポイントを絞っての講義となりました。
インストラクター講座も回数を重ねてきたので、4年前のキックオフには座席してなかったという受講生も今期は多く、「知らざるを知る」時間となりました。

午後前半の座学は、ドラッカー『仕事の哲学』～
「成長」と「意思決定」の講義を行いました。

実は、講座が始まる前に、「一歩前に踏み出せる言葉」というリクエストを木村先生にお願いしたところで、この章となったわけで、

P,16 ・・・「成長の責任は自分にある」
P,161・・・「誰が正しいかでなく何が正しいか」
P,163・・・「行動が必要なとき」
P,166・・・「意思決定には勇気が求められる」
考え深いものがある講義でした。

午後後半は『トヨタの現場管理』第2章～
この章は「TPS」に重要な言葉が目白押しの章となっているので、ことらはじっくりと進めていきたいと…☺☺☺

6月22日㈫、５Sインストラクター養成講座を実施しました。

午前は、通常１講からの『４Sを極める』を３講で初めて開くという異例の座学でしたが、「定義」「効果」「目的」を正しく理解するところから５Sを知る！ということは変わらずです。

ここ数期は行っていなかった、上記「定義」「効果」「目的」を声に出して相手に伝えるというトレーニングでは、頭の中では理解していると思っていても、言葉にするると、声に出すとうまく出てこない！ことを実感した受講生たちでした。
「なぜ整理が最初なのか？」
「なぜ整理→清掃→整頓の順なのか？」
「なぜ自分のためにが1番目なのか？」
「なぜ安全に繋がるのか？」…等々
本の中ではサラッと流すように書かれている言葉を読取り、深く正しく理解し、言葉にしてこそ相手に伝えられることの難しさを体験する時間となりました。

P.F.ドラッカー著：名言集『仕事の哲学』（教材図書）に、
ー受け手の言葉を使うー
「ソクラテスは、「大工と話すときは、大工の言葉を使え」と説いた。
コミュニケーションは、受け手の言葉を使わなければ成立しない。
受け手の経験にもとづいた言葉を使わなければならない。」
とあります。

コミュニケーションは、「話し手が 受け手に対して何かを要求する」 ことから、スタート します。
言葉を発しただけ、話しかけただけでは、コミュニケーションは成立しません。
コミュニケーションの成功は、話し手の要求を受け手が満たしたことで成立します。
つまり、話し手の立場からみると、自分の意思に関係なく、結果は受け手次第ということになるわけです。
コミュニケーションの成功を高めるためには、受け手に合った言葉を使い、何に期待しているかを知ることだと思います。

午後は場所を変え、武蔵屋上尾工場での現場実践研修の1回目を行いました。
前講で、先進企業見学をおこなっている藤岡工場との比較ができ、また、初めてクリーニング工場見る！ということにならなかったこともあって、より深い目で気付くことができたように感じます。

初めての報告書作成（良かった点・気づき（アドバイス）・今後の方向性、感想を纏めたもの）も、コミュニケーションの取れる良い時間となりましたが、

Aチーム総括：注意書きや表記がしっかりされていたり小さいスペースも有効活用されていて良い印象を受けました。
ただ、物が多くて狭いスペースやカート移動時に危険を感じたので安全かつ動きやすくする為に導線確保と定置決めの必要性を感じました。

Bチーム総括：イレクターの活用により改善はされている印象。
安全に関しては危険と感じる部分も多くあり、労災に繋がってしまうケースも想定ができるため、安全面を配慮し早急に改善が必要だと感じた。

大工の言葉の域に到達するには…まだまだ…まだまだ…これからかな？

5月25日㈫ 新日本グループ５Sインストラクター養成講座第7期の開講式を、武蔵屋本社3階会議室で開催しました。

グループ内での10講半年間の５Sインストラクター養成講座も、4年目突入！
今期の受講生は、グループ外も含めて9名、平均年齢が一番若い期です。

ところで…
スポーツジム等で指導する人の呼び名が、「トレーナー」「インストラクター」と2種類あるのをご存じでしょうか？
どちらも指導やアドバイスをするのがお仕事なのですが、何が違うのかを明確に説明するとなると、曖昧になってしまいそうな気がします。

辞書を引くと…
・インストラクター ＝ 指導者、専門的技術・知識を伝える人
・トレーナー ＝ 相手をサポート、体や技術を鍛えて上達させる人
っと出てきます。

つまり「５Sインストラクター養成講座」とは、「５Sの指導者を育てていく講座」ということになります。
そのためには、まずは、「５Sとは？」を正しく理解することから始まります。
7回目となる「知らないを知る！」講座がスタートしました。
普段本を読まない人も、本を読むことに触れる講座でもあります。