現場に脚を運ぶと、「大丈夫です。困っていることはありません。」という答えが返ってくることがあります。
お困りごとがない＝問題がない！ということですが、本当にそうなんでしょうか？
与えられた仕事・指示された仕事をこなすだけでは、問題意識は生れにくいものです。
問題が発生した時に気付くのではなく、常識・慣例に捕らわれず、もしかしたら？を常日頃から考えられる環境創りが大切です。
視点を変え柔軟な対応ができるよう、また仕事が楽しくなるよう努力をしたいものです。
安全と５S
「５Sを始めて、労災がなくなりました」という言葉を耳にしたことがありますでしょうか？
５S＝キレイにする活動！と思われている方には、なぜ？と感じる言葉かもしれませんが…
「整理」で通路を塞いでいたモノがなくなり動線が確保されれば、躓き等の事故がなくなり＝安全になります。
また、必要なモノだけになるわけですから、高い場所や低い場所に置かれていたモノが、取りやすい場所に置かれるようになります。
危険なモノの落下から身を守ること＝安全に繋がります。
「清掃」のレベルが上がり「点検」や「保全」ができてくると、異常が見て分かるようになると共に、危険を回避できる＝安全になってきます。
「忙しくって５Sどころじゃ・・・」という前に、自身の身の回りに危険が隠れていないか、探してみてはいかがでしょうか。
身近なところから５Sを初めてみると、諦めていたことも、いつの間にかできているかもしれません。
清流化PJって何？
この頁によく出てくる言葉に『清流（整流）化』があります。
そもそも、この『清流化』ってどういう意味？かか理解できていなければ、何をすればよいの？、『清流化』と『５S』ってどういう関係？ が分からないと思います。
『清流化』の「清」は、「清掃」の「清」、「清潔」の「清」。
『清流化』の「流」は、人・モノ・情報がスムーズに流れることを意味しています。
2年半前にグループ会社の武蔵屋藤岡工場でスタートした清流化PJは、滞留しているモノの流れをスムーズにしよう！が始まりでした。
仕事には、価値を生む「正味作業」と、付加価値は付いていないが必要な作業、そして価値を全く生まない・無くした方がよい作業に分かれます。
必要だから行っている運搬や準備・片付け、移動等は、付加価値が付かない作業に分類され、利益には結び付きません。従って、これらに多くの時間を費やせば、お金が失われていくことに繋がります。
また、モノを探す・作業の手直し・故障や修理等は、付加価値を生まない以上のムダでしかありません。無くしてしまった方が良い作業となります。
では、どうやったら、それらの作業を無くせるのか？
そこに登場するのが、５S です。
『目的（目指すべき到達点）』と『目標（目的を成し遂げるための手段）』を明確化し、実践していきます。
SNBは「お客様に感動していただける清掃」を目指し、
・整理・整列 ⇒ 整頓へ
・初期清掃 ⇒ 点検・保全清掃へ
清掃のプロ集団として、お客様にスマイル・さわやかをお届けします。
資生堂銀座ビル ５S！②
改善された資機材庫内のスチール棚。
ここにダスタークロスが置かれています。
四つ折りの青色クロスは、積み重ねて置かれています。
当然使用する時は、重ねられた上のモノから取っていきます。
洗濯してキレイに畳まれたモノも、当然の如く上に積まれていきます。
そうすると… 一番下にあるダスタークロスは、いつ使われるのでしょうか？
全てのクロスが使用されない限り、下の出番はないということになります。
それに反して、黄色・赤色のクロスは、立ちやすよう六つ折りで畳まれ縦に置かれています。
使用する時は手前から取り、洗濯したモノは奥に入れていくという決まり事が成立すれば、同じモノばかりが使用されることはなくなります。
これが「先入れ先出し」であり、「整列」と「整頓」の違いです。
先に入れたモノから使用できるよう、モノの流れを作って運用していく！
モノの清流化は、このように小さい場所から始まるのかもしれません。
『４Sを極める』
新日本グループで行われている【5S インストラクター養成講座】で使用している教材図書は…
・『４Ｓを極める』…木村温彦著・きむら5S実践舍
・『トヨタの現場管理』…門田安弘・日本能率協会出版
・『仕事の哲学』…P．F．ﾄﾞﾗｯｶｰ著・ﾀﾞｲﾔﾓﾝﾄﾞ出版社版
・『スピード整理術』…中谷彰宏著・PHP文庫出版
上記4冊です。
座学でのメイン使用は、前半が『４Sを極める』で、後半が『トヨタの現場管理』。
その『４Sを極める』は、著者であらされる木村温彦先生から、直接ご指導いただいています。
『４Sを極める』の中も前半・後半に分かれ、前半は働く人（ボトム）向け、後半はトップ向けに書かれています。
ボトムアップの活動とされている5Sですが、トップのGO!なしでの実践は不可能です。
トップこそが「知らざるを知る」、「５Sとは何か？」ということを理解しなければ、やらされ感からは脱出できません。
http://kim5s.com/document/magazine5
人創りの難しさは、我慢！かもしれません。
『トヨタの現場管理』に学ぶ⑤
『トヨタの現場管理』の文中、要所要所に出てくる言葉に「大野語録」があります。
トヨタ生産方式（スーパーマーケット方式）を確立したトヨタ自動車元副社長、大野耐一氏の言葉です。
大野耐一氏は、日本のみならず、世界の産業界に改善（カイゼン）の礎を築いた方です。
この改善という言葉、英語でも「Kaizen」と表記され、
・改・・・Change
＋
・善・・・Good
＝
Kai Zen・・・Change for better
改善を行うには、問題の顕在化が大切です。
何に困っているのかがわからなければ（見える化）、改善方法も出てきません。
まずは、お困りごと探しをしてみましょう！
『トヨタの現場管理』に学ぶ④
トヨタ生産方式の二本柱の1本『ジャスト・イン・タイム』の起源は、
1938（昭和13）年11月に完成した挙母工場といわれています。
（月産生産目標：乗用車500台、トラック1500台）
各工程は連続するように配置し、鋳造・鍛造の製造工程から、
プレス・車体組立・塗装等、自動車生産に必要なすべてを備えた一貫生産工場です。
流れ生産の実現以外にも、敷地内には、テストコース・実験室・寄宿舎・食堂・航空機実験室等、いろいろな施設が設置されています。
（個人的には、技能者養成所（青年学校）が気になります）
その日の計画数量のみ製造する
「余分な在庫は持たず（納期に）間に合えば良い」という考えが、
⇓
「必要なものを、必要なときに、必要なだけ」に繋がっていきます。
この考えのもと、工場建設計画当初図面上にあった倉庫は、
必要最小限に縮小されたそうです。
在庫＝ムダ という考えが、今から80年以上も前からあったということに驚きます。
しかし、戦時下の非常事態のもとで、生産資材の入手が困難となり取組は中断。
それが具現化するのは、戦後1954（昭和29）年の
『スーパーマーケット方式』が提唱されてからとなります。
トヨタという会社、学べば学ぶほど、奥の深さを感じます。
整頓？ 整列？
「整理」＋「清掃」 と、５Sを進め、次は・・・？
通常ですと次は、
「整頓」・・・必要なモノがすぐに取り出せて、かつすぐに戻せれる
となるのですが、ちょっと待ってください。
「整頓」したモノが戻らない！ということを経験したことがありませんか？
では、「整頓」したのに、なぜ戻らないのか？ を考えてみましょう。
・要るモノと思っていたが、要らないモノだった。
・ただキレイにしただけだったため、戻しづらかった。
・よく使うモノではなかったため、戻すことを後回しにされていた。
・戻すことが徹底されていなかった。 ・・・etc.
理由は多々あると思いますが、一番の要因は「ルールがない！」ではないでしょうか？
ここで５Sの5番目にある
「躾」・・・決められたことをきちんと守る！ が出てきます。
決められたこと＝ルール があって初めて「整頓」は成立します。
その決められたことには、誰でも分かる・誰でもできる、という条件が生じます。
ん？ それって、難しいぞ！ と思いませんか？
そこで、「整頓」をする前に、「整理」した要るモノを、
「整列」・・・要るモノを基準線に沿って直角並行に並べる
をやってみましょう。
「整列」された環境は、依然と比べ見違えるように働きやすくなっています。
整理＋清掃
５Sの定義では、一番最初にくるのは「整理」となっています。
では、それはなぜでしょう？ と質問をされた時、キチンと答えられる人はどのくらいいるのでしょうか？
「整理」とは？ ・・・要るモノと要らないモノを分けて、
要らないモノを捨てる！ です。
この言葉の中にある要らないモノは、何をするのにも邪魔でしかありません。
清掃する時、要らないモノを退かしながらは効率が悪すぎますし、
要らないモノをキチンと整頓しても、何の意味もありません。
沢山のモノで溢れた環境を、要るモノだけにすることにより、
全てがスリムに変化していきます。
・モノを探す時間がなくなった。
・スペースが空いた。
・全体を見通せるようになった。 ・・・etc.
そして、要らないモノがなくなった場所にあるのは・・・汚れ！です。
人の心理として、汚れているところに要るモノは置きたくないものです。
そして、汚れはいろいろな不具合を招きます。
「整理」＋「清掃」
机の上で簡単に「整理」と「清掃」を体感してみてください。
新入社員５S研修
コロナウィルス感染拡大防止非常事態要請下、新入社員研修も、先週から在宅で実施されるようになりました。
当初予定では、丸一日を費やしての５S研修でしたが、在宅で研修できるようにビデオ撮影を行いました。
誰もいない会場で、一人ビデオカメラに向かい、パワーポイント画面での説明を行いましたが、顔を見ての言葉のキャッチボールができず、どんどん早口になり…
説明不足のビデオ研修になったのではと後悔が残るばかりです。
実践第一主義の５Sですが、画面だけでは物足りないのでは？という思いから、机の上で簡単に３Sを体感してもらうことにしました。
まずは、３Sに取り掛かる前の状態、数字の１～50を順番にチェックし、時間を測ってもらうことにチャレンジ！です。
３S-1