第5期 5Sインストラクター養成講座 3講

7月21日㈫、5Sインストラクター養成講座3講を実施しました。
今回は、午前も午後も座学です。

午前の座学③では、『4Sを極める』から「整理」「清掃」頁の読み合わせを中心に、変化としての「整理」、5Sの中の「清掃」を深堀(初期清掃・点検清掃・保全清掃)していきました。

午後の座学④では、『トヨタの現場管理』第1章「利益の源泉はつくり方の中にある」と、『4Sを極める』の「整頓(整列)」「清潔」「しつけ」を学びました。

5Sの定義にはない「整列」ですが、初期整頓として位置付けられています。
しかし、何でもかんでも直角並行にすれば良いのかといえば、そうでもないケースも多々あり、それがベストなのか?を常に考える必要があります。
(今回は駐車場の斜め入れが例としてあげられました)

「整頓」は、変化するモノ、変化しないモノを見極め、小さくフレキシブルにという考え方が必要となってきます。
「巧緻より拙速」「小は大を兼ねる」「全てのモノにキャスターを…」等々、整頓では改善力が身に付いてきます。

「整理」「清掃」「整頓」の3Sができてくると、「清潔」「しつけ」の2Sは、結果として得られるということを、読み合わせました。

『トヨタの現場管理』に学ぶ⑤

『トヨタの現場管理』の文中、要所要所に出てくる言葉に「大野語録」があります。
トヨタ生産方式(スーパーマーケット方式)を確立したトヨタ自動車元副社長、大野耐一氏の言葉です。
大野耐一氏は、日本のみならず、世界の産業界に改善(カイゼン)の礎を築いた方です。

この改善という言葉、英語でも「Kaizen」と表記され、

・改・・・Change
 +
・善・・・Good
 =
Kai Zen・・・Change for better

改善を行うには、問題の顕在化が大切です。
何に困っているのかがわからなければ(見える化)、改善方法も出てきません。
まずは、お困りごと探しをしてみましょう!

第5期 5Sインストラクター養成講座 2講

7月7日㈫、5Sインストラクター養成講座2講を実施しました。
午前は座学の2回目、『4Sを極める』から、5Sの定義・目的・効果を、声に出して相手に伝えるという内容でした。
ドラッカーの著書に「大工と話すときは大工の言葉で・・・」とあるように、インストラクターとして相手に伝えるための練習です。
これは、私自身も受講生の時に経験しましたが、自分の頭では理解できていると思っていても、声に出すとうまく言葉になっていない!
ましてや、相手に正しく5Sを理解してもらうことが目的ですから、自信が理解しての上に成り立ちます。
簡単なようで、とても奥が深いです。

午後は、武蔵屋上尾工場での現場実習の初回でした。
「現場実習って何? 何をするの?っと、
毎期、この現場実習の説明には苦労しています。
初回は、まず初めて見る自分の職場とは異なる現場で、見るもの全てが新鮮に映ります。
そこで、良いところ探し、気付くこと探しをするわけですから、何が何やらだと思います。
しかし、異なるから気付くこと、当たり前が少し違和感に感じたりできます。

 

 

 

 

 

現場実習ラウンド後の報告書作成・発表では、初回にもかかわらず、多くの気付きがありました。

第28期 さわやか研修会スタート!

非常事態宣言は解除されましたが、新型コロナウィルスの感染は、首都圏を中心に拡大しています。
例年ですと、8~9会場で15回ほど開催していました「さわやか社員研修会」ですが、今期は三密を避け、初となるリモートもしくは小集団での実施となりました。

各現場に、講話動画のQRコード付き案内文とさわやか冊子を送付したのですが、QRコードを読取れる環境にない方々もおられ、冊子だけでどこまで伝わるのか難しいところです。

 

 

 

 

 

さわやか冊子-第28期

第5期 5Sインストラクター養成講座 開講式

6月16日㈫、新型コロナの影響で1ヶ月遅れとなりましたが、新日本グループ5Sインストラクター養成講座の第5期開講式が行われました。

今期はソーシャルディスタンスを保つために、弊社CSセンターの大会議室を使用して座学10講を行います。

 

 

 

 

 

新日本ビルサービスから4名、武蔵屋からは今期新入社員2名を含む3名が、お客様の志田水産様から1名、きむら5S実践舎から1名の計9名が受講します。

 

 

 

 

 

世間一般には、「5Sはキレイにすること」と思われていますが、本当にそれだけ?の講座がスタートです!

『トヨタの現場管理』に学ぶ④

トヨタ生産方式の二本柱の1本『ジャスト・イン・タイム』の起源は、
1938(昭和13)年11月に完成した挙母工場といわれています。
(月産生産目標:乗用車500台、トラック1500台)

各工程は連続するように配置し、鋳造・鍛造の製造工程から、
プレス・車体組立・塗装等、自動車生産に必要なすべてを備えた一貫生産工場です。
流れ生産の実現以外にも、敷地内には、テストコース・実験室・寄宿舎・食堂・航空機実験室等、いろいろな施設が設置されています。
(個人的には、技能者養成所(青年学校)が気になります)

その日の計画数量のみ製造する
「余分な在庫は持たず(納期に)間に合えば良い」という考えが、

   

「必要なものを、必要なときに、必要なだけ」に繋がっていきます。

この考えのもと、工場建設計画当初図面上にあった倉庫は、
必要最小限に縮小されたそうです。
在庫=ムダ という考えが、今から80年以上も前からあったということに驚きます。

しかし、戦時下の非常事態のもとで、生産資材の入手が困難となり取組は中断。
それが具現化するのは、戦後1954(昭和29)年の
『スーパーマーケット方式』が提唱されてからとなります。

 

 

 

 

トヨタという会社、学べば学ぶほど、奥の深さを感じます。

整頓? 整列?

「整理」+「清掃」 と、5Sを進め、次は・・・?

通常ですと次は、
 「整頓」・・・必要なモノがすぐに取り出せて、かつすぐに戻せれる
となるのですが、ちょっと待ってください。
「整頓」したモノが戻らない!ということを経験したことがありませんか?

では、「整頓」したのに、なぜ戻らないのか? を考えてみましょう。

 

 

 

 

 

 

・要るモノと思っていたが、要らないモノだった。
・ただキレイにしただけだったため、戻しづらかった。
・よく使うモノではなかったため、戻すことを後回しにされていた。
・戻すことが徹底されていなかった。 ・・・etc.

理由は多々あると思いますが、一番の要因は「ルールがない!」ではないでしょうか?

ここで5Sの5番目にある
 「躾」・・・決められたことをきちんと守る!  が出てきます。
決められたこと=ルール があって初めて「整頓」は成立します。

その決められたことには、誰でも分かる・誰でもできる、という条件が生じます。
ん? それって、難しいぞ! と思いませんか?

 

 

 

 

 

 

 

そこで、「整頓」をする前に、「整理」した要るモノを、
 「整列」・・・要るモノを基準線に沿って直角並行に並べる
をやってみましょう。

「整列」された環境は、依然と比べ見違えるように働きやすくなっています。

3S-4
3S-5

整理+清掃

5Sの定義では、一番最初にくるのは「整理」となっています。
では、それはなぜでしょう? と質問をされた時、キチンと答えられる人はどのくらいいるのでしょうか?

「整理」とは? ・・・要るモノ要らないモノを分けて、
           要らないモノを捨てる! です。

 

 

 

 

 

この言葉の中にある要らないモノは、何をするのにも邪魔でしかありません。
清掃する時、要らないモノを退かしながらは効率が悪すぎますし、
要らないモノをキチンと整頓しても、何の意味もありません。

沢山のモノで溢れた環境を、要るモノだけにすることにより、
全てがスリムに変化していきます。
・モノを探す時間がなくなった。
・スペースが空いた。
・全体を見通せるようになった。 ・・・etc.

そして、要らないモノがなくなった場所にあるのは・・・汚れ!です。

 

 

 

 

 

 

人の心理として、汚れているところに要るモノは置きたくないものです。
そして、汚れはいろいろな不具合を招きます。

「整理」+「清掃」

机の上で簡単に「整理」と「清掃」を体感してみてください。

3S-2
3S-3

新入社員5S研修

コロナウィルス感染拡大防止非常事態要請下、新入社員研修も、先週から在宅で実施されるようになりました。
当初予定では、丸一日を費やしての5S研修でしたが、在宅で研修できるようにビデオ撮影を行いました。

誰もいない会場で、一人ビデオカメラに向かい、パワーポイント画面での説明を行いましたが、顔を見ての言葉のキャッチボールができず、どんどん早口になり…
説明不足のビデオ研修になったのではと後悔が残るばかりです。

 

 

 

 

 

 

 

実践第一主義の5Sですが、画面だけでは物足りないのでは?という思いから、机の上で簡単に3Sを体感してもらうことにしました。
まずは、3Sに取り掛かる前の状態、数字の1~50を順番にチェックし、時間を測ってもらうことにチャレンジ!です。
3S-1

『トヨタの現場管理』に学ぶ③

『トヨタ生産方式』の二本柱は、

●ジャスト・イン・タイム
(必要なものを 必要なときに 必要なだけ)
●自働化
(人の知恵・工夫をを機械に織り込む)

…ですが、その基本思想は

「徹底的なムダの排除による原価低減」です。

では、トヨタでいうところの「ムダ」とは?

◆7つのムダ◆

●つくりすぎのムダ
●手待ちのムダ
●運搬のムダ
●加工そのもののムダ
●在庫のムダ
●動作のムダ
●不良をつくるムダ

上記の中でも「つくりすぎのムダ」は、他のムダをつくってしまいます。
売れる量よりも余分につくってしまうことで、在庫のムダが発生し、それが動作・運搬のムダに繋がり、手待ちのムダを隠してしまいます。

このムダの排除には、全てのムダを「手待ちのムダ」に置き換えるとわかりやすいといわれています。

動くことでムダを隠さない!
必要以上に動かない! ⇒ その動きは働きになっているか?

当たり前と思っている日々の業務、ムダは隠れていないか自問してみましょう!