ソーシャルディスタンス!表示

コロナ禍の社会的距離を保つために、本社では、椅子数を減らしたり、アクリル板を設置したり等の対策を行ってきましたが、自粛緩和に伴い、間引いていた社員食堂の椅子を元に戻すことになりました。
椅子数が戻っても、蜜を避けなければいけない環境は変わっていないため、椅子やテーブルに「ソーシャルディスタンス」の表示を行いました。

⇓ 席背面

 

 

 

 

 

⇓ テーブル角①

 

 

 

 

 

⇓ テーブル角②

 

 

 

 

 

主張しないよう、さりげなく…さりげなく…

技術センター清流化PJ⑤

9月28日㈪に、9月度の技術センター清流化PJを実施しました。
今回は、業務スケジュールの変更等があり、予定していたよりも参加人数は少なかったのですが、達成感を味わえる半日となりました。

パイプツール棚に置かれている資材等を再整理し、作成から初となる棚清掃を実施!
棚板は、ケミカルや埃で汚れていましたが…

 

 

 

 

 

スペースが空き、全体にスッキリして明るくなりました。

また、直置きが目立っていた納品場所も、全てのモノを台車に収め、こちらもスッキリしました。

 

 

 

 

 

今後は、この状態が当たり前になるよう、仕組み作りが必要となるのですが、道のりは遠いです。

問題がない!という問題

現場に脚を運ぶと、「大丈夫です。困っていることはありません。」という答えが返ってくることがあります。
お困りごとがない=問題がない!ということですが、本当にそうなんでしょうか?

 

 

 

 

 

 

 

与えられた仕事・指示された仕事をこなすだけでは、問題意識は生れにくいものです。
問題が発生した時に気付くのではなく、常識・慣例に捕らわれず、もしかしたら?を常日頃から考えられる環境創りが大切です。
視点を変え柔軟な対応ができるよう、また仕事が楽しくなるよう努力をしたいものです。

安全と5S

「5Sを始めて、労災がなくなりました」という言葉を耳にしたことがありますでしょうか?
5S=キレイにする活動!と思われている方には、なぜ?と感じる言葉かもしれませんが…

「整理」で通路を塞いでいたモノがなくなり動線が確保されれば、躓き等の事故がなくなり=安全になります。

 

 

 

 

 

 

また、必要なモノだけになるわけですから、高い場所や低い場所に置かれていたモノが、取りやすい場所に置かれるようになります。

 

 

 

 

 

 

危険なモノの落下から身を守ること=安全に繋がります。

 

「清掃」のレベルが上がり「点検」や「保全」ができてくると、異常が見て分かるようになると共に、危険を回避できる=安全になってきます。

 

 

 

 

 

 

「忙しくって5Sどころじゃ・・・」という前に、自身の身の回りに危険が隠れていないか、探してみてはいかがでしょうか。
身近なところから5Sを初めてみると、諦めていたことも、いつの間にかできているかもしれません。

第5期 5Sインストラクター養成講座 7講

9月15日㈫、5Sインストラクター養成講座7講を実施しました。
午前は座学の9講、『トヨタの現場管理』第3章から、平準化生産を学びました。

午後は上尾工場に移動し、パイプツール実習を行いました。
今期受講生は、パイプツール製作未経験者が多かったのですが、前回の現場実習時に、何を製作するのかチームごとに決めていたので、スムーズなスタートとなりました。

 

 

 

 

 

メジャーで採寸後、パイプカットを済ませ組立に入りました。

 

 

 

 

 

次回現場実習時に、検証を行います。

 

 

 

 

 

・Aチーム作成

 

 

 

 

 

・Bチーム作成

 

 

 

 

 

・Cチーム作成

清流化PJって何?

この頁によく出てくる言葉に『清流(整流)化』があります。
そもそも、この『清流化』ってどういう意味?かか理解できていなければ、何をすればよいの?、『清流化』と『5S』ってどういう関係? が分からないと思います。

 

 

 

 

『清流化』の「清」は、「清掃」の「清」、「清潔」の「清」。
『清流化』の「流」は、人・モノ・情報がスムーズに流れることを意味しています。

2年半前にグループ会社の武蔵屋藤岡工場でスタートした清流化PJは、滞留しているモノの流れをスムーズにしよう!が始まりでした。

仕事には、価値を生む「正味作業」と、付加価値は付いていないが必要な作業、そして価値を全く生まない・無くした方がよい作業に分かれます。

必要だから行っている運搬や準備・片付け、移動等は、付加価値が付かない作業に分類され、利益には結び付きません。従って、これらに多くの時間を費やせば、お金が失われていくことに繋がります。

また、モノを探す・作業の手直し・故障や修理等は、付加価値を生まない以上のムダでしかありません。無くしてしまった方が良い作業となります。

では、どうやったら、それらの作業を無くせるのか?
そこに登場するのが、5S です。

目的(目指すべき到達点)』と『目標(目的を成し遂げるための手段)』を明確化し、実践していきます。

SNBは「お客様に感動していただける清掃」を目指し、
・整理・整列 ⇒ 整頓へ
・初期清掃 ⇒ 点検・保全清掃へ

清掃のプロ集団として、お客様にスマイル・さわやかをお届けします。

第28期 さわやかアンケート

例年、さわやか社員研修会参加者を対象に行っている「さわやか社員アンケート」ですが、今期はコロナ禍で研修会が開催できず、全さわやか社員にさわやか冊子を配布しアンケートを提出してもらう形をとりました。
個で冊子を読むだけでなく、動画視聴(可能な方々対象)や、各現場でのミニ研修会も実施しました。
その結果、アンケートの回収率は前年度比3倍弱という、多くの意見・要望・感想を聞くことができました。

アンケート質問の「現場では5Sの取組みを実践していますか?」には、88%の「はい!」という回答があり、現場での5S意識の高さが伺えます。

資生堂銀座ビル 5S!②

改善された資機材庫内のスチール棚。
ここにダスタークロスが置かれています。

 

 

 

 

 

四つ折りの青色クロスは、積み重ねて置かれています。
当然使用する時は、重ねられた上のモノから取っていきます。
洗濯してキレイに畳まれたモノも、当然の如く上に積まれていきます。
そうすると… 一番下にあるダスタークロスは、いつ使われるのでしょうか?
全てのクロスが使用されない限り、下の出番はないということになります。

それに反して、黄色・赤色のクロスは、立ちやすよう六つ折りで畳まれ縦に置かれています。
使用する時は手前から取り、洗濯したモノは奥に入れていくという決まり事が成立すれば、同じモノばかりが使用されることはなくなります。
これが「先入れ先出し」であり、「整列」と「整頓」の違いです。
先に入れたモノから使用できるよう、モノの流れを作って運用していく!

モノの清流化は、このように小さい場所から始まるのかもしれません。

資生堂銀座ビル 5S!①

9月3日㈭に、資生堂銀座ビルを訪問しました。
約1か月前に初訪問し館内をラウンド、清掃資機材置場と控室の5Sアドバイスをおこなったその後を見てきました。

 

 

 

 

 

パッと見は片付いているように見えますが、いざ仕事準備が始まると資機材庫の中は渋滞状態!
そこでアドバイスさせていただいたのが…
①、まずは要らないモノを処分しましょう!
②、過剰在庫の見える化をしましょう!
③、カート等同じモノの置き場所を統一しましょう!
④、安全のための動線を確保しましょう!  …等々。

1ヶ月の現場での頑張りの結果、控室・資機材庫共に随分とスッキリしてきました。

 

 

 

 

 

随所に改善がなされていたので、次のステップへのアドバイスをさせていただきました。
変化をさせたからこそ見えてくる次の課題!
「巧緻より拙速」
まずはやってみる!が大切である、現場を見るからこそ分かるということを実感できた一日でした。

第5期 5Sインストラクター養成講座 6講

9月1日㈫、5Sインストラクター養成講座6講を実施しました。
午前は座学の8講、『トヨタの現場管理』第2章をスライドと教材図書(読み合せ)で学びました。
体系図で表されている
TPSの【目的】=「低成長の経済のもとでの利益増大化」
この下にあるのが「小集団による改善活動」です。
2本柱といわれる「ジャストインタイム」「自働化」、副次目標の「数量管理」「品質保証」「人間性の尊重」は、言葉を変えてあったりで体系図の一部となっています。
この体系化が成立してこそのTPSであって、小項目(例えば「かんばん」)を単発的に行うだけでは=失敗に陥ってしまいます。

午後は上尾工場に移動して現場実習の3回目を実施しました。
回を重ねるごとに、受講生の見る視点が変化してきているように感じます。
モノだけを見るのではなく、動き(動作)や流れまでの大きな視点は、多くの改善に繋がっていきます。
その一つが、次回のパイプツール実習です。